燃煤鍋爐布袋除塵器設計選型依據袋式除塵器設計選型通常依據處理風量來確定設備規格，結合入口粉塵濃度并按照設備阻力要求選擇過濾風速，結合煙氣溫度、濕度、氣體組分、粉塵特性、排放要求來確定濾袋材質及表面處理方式，并根據入口粉塵濃度、粉塵顆粒度來確定除塵器的結構型式，包括除塵器進風方式、煙氣流場分布和清灰方式。
過濾風速也稱氣布比，通常在入口粉塵濃度小于50g/Nm3條件下，適合的過濾風速選擇在0.9-1.0m/min，在入口粉塵濃度在50-100g/Nm3條件下，適合的過濾風速選擇在0.85-0.9m/min。選擇好過濾風速后，即可結合處理煙氣量確定過濾面積。按此進行設計選型，設備運行阻力可以控制在1200Pa以下。
燃煤鍋爐煙氣進入到燃煤鍋爐布袋除塵器入口溫度通常在120-160℃之間，也有少量運行溫度小于110℃或大于170℃，盡管很多高溫濾料單純從濾料耐溫角度而言是可以選擇的，但由于煙氣中存在O2、NO2、SO3、H2O等物質，這些物質對某些濾料在高溫條件是有化學損傷作用的，因而濾料選擇要結合溫度、煙氣組分和xjb綜合考慮。
煙氣濕度是影響煙氣露點溫度的重要因素之一，也會影響到粉塵的黏度，從而影響到除塵器的過濾和清灰性能。鍋爐爆管導致大量水汽進入除塵器進而產生糊袋現象，就是煙氣濕度急劇升高原因所致。有些燃料如褐煤、煤泥含水率高達30%，煙氣濕度對應要達到12-15%，比常規的煙氣濕度5-8%要高出一倍以上，勢必使粉塵的黏性加大，此時濾料的表面處理就至關重要，除常規的燒毛、熱定型外，還需進行PTFE乳液浸漬處理，目的就是提高濾料表面的易清灰性能。同時，高的煙氣濕度在溫度較高的條件下，對P84、NOMEX等濾料具有一定的水解損傷作用。
煙氣組分中的O2、NO2、SO3對濾料具有較強的氧化作用，而SO2、SO3、HCl、HF又對濾料具有較強的酸腐蝕作用，燃煤中的這些對濾料容易造成化學損傷的物質不可避免的存在，因而在濾料材質選擇方面就需要考慮這些因素，而且這些物質在煙氣中所占的比例和煙氣運行溫度一同影響著濾料材質的選擇。
粉塵的特性決定著濾袋的表面處理方式和清灰方式，其特性表現在粒徑分布、粉塵形狀、粉塵的密度、附著性和凝聚性、吸濕性和潮解性、磨啄性。粉塵的粒徑分布主要影響袋式除塵器的清灰和阻力，細顆粒粉塵難捕集，捕集后的形成的粉塵層較密實，對清灰會造成一定的困難，粗顆粒粉塵易捕集，捕集后形成的粉塵層較疏松，有利于清灰，但粗顆粒粉塵對濾料和設備都有一定的磨損作用，特別是粉煤灰磨啄性很強，覆膜濾袋不適合在此工況條件下使用。從某種意義上講，粗細搭配的混合粉塵對過濾和清灰都是有利的。粉塵形狀分為規則形和不規則形，規則形粉塵表面光滑，比表面積小，不容易被濾料攔截，不規則形粉塵表面粗糙，比表面積大，容易被濾料攔截。但不規則形狀的塵粒容易對濾袋產生磨損。對于多數粉塵而言，其密度對袋式除塵器的設計選型影響不大，但是，密度特別小的粉塵將對清灰增加困難，需要特別考慮氣流分布和清灰方式。粉塵的附著性和凝聚性有利于微細粉塵的凝聚和一次粉塵層的建立，從而提高除塵效率，但不利于清灰。吸濕性和潮解性強的粉塵極易在濾袋表面吸濕和固化，有些粉塵吸濕后發生潮解，其性質和形態均發生變化，形成粘稠狀物，將導致除塵器清灰困難，阻力增大。粉塵的磨啄性關系到除塵器本體設計和進風方式的選擇，甚至要考慮預處理措施，局部流速高的部位要做防磨處理。
3、燃煤鍋爐布袋除塵器結構設計袋式除塵器是利用纖維編織的袋式過濾元件來捕集含塵氣體中固體顆粒物的除塵裝置。其過濾機理是塵粒在繞過濾布纖維時因慣性力作用與纖維碰撞而被攔截。細微的塵粒（粒徑為1?m或更小）則受氣體分子沖擊（布朗運動）不斷改變著運動方向，由于纖維間的空隙小于氣體分子布朗運動的自由路徑，塵粒便與纖維碰撞接觸而被分離出來。過濾的過程分兩個階段，首先是含塵氣體通過清潔的濾料，此時起過濾作用的主要是濾料纖維的阻留；其次，當被阻留的粉塵不斷增加，一部分粉塵嵌入到濾料的內部，一部分覆蓋在濾料表面形成粉塵層，此時主要靠粉塵層過濾含塵氣體。隨著燃煤鍋爐布袋除塵器過濾工作的延續，除塵器濾袋表面的粉塵將越積越厚，直接導致除塵器阻力的上升，因此，需要對濾袋表面的粉塵進行定期的qc，即清灰。
3.1煙氣流場分布設計
燃煤鍋爐布袋除塵器從其除塵機理而言，保證達到預期的排放指標是很容易實現的，但如何保證濾袋使用壽命更長，達到30000小時的保證壽命甚至更長，至關重要的因素之一即是創建合理的煙氣流場，也就是促使氣流均勻分布到每個過濾單元和每條濾袋。氣流擴散空間大有利于煙氣的自然分配，同時煙氣由于速度低，該空間兼有重力除塵功能，如果在進風口或擴散區域設置導流板，除有利于氣流分布外，還可以兼有慣性除塵作用，這樣可以大幅度降低接觸到濾袋的煙塵濃度。尤其是高含塵濃度、粉塵顆粒較粗的工況條件更應考慮這樣的設計原則，如干法脫硫后、煤矸石電廠和其它燃燒劣質煤的工況。
袋式除塵器氣流分布主要決定于進風方式的選擇與設計。從進風方式來看，袋式除塵器的進風方式有單元進風、沉降進風、直通進風、階梯進風等多種方式，各種進風方式均有其各自的優缺點，但從降低設備固有阻力來看，直通進風和階梯進風方式相對比較合理，從離線清灰和不停機檢修來看，單元進風和沉降進風方式更具有優越性。 
單元進風方式的袋式除塵器由若干個單元倉室（3-24個）組合而成，通過進出口總管將單元進出風口連接，設計時要求充分考慮進風總管與各支管的流量分配和阻力分布情況，合理選擇氣流速度，合理設置均風導流裝置，促使煙氣能夠在各倉室等量分布，各濾袋承受負荷均勻，以達到降低設備阻力和延長濾袋使用壽命的目的，從而保證設備能夠長期穩定可靠、經濟{gx}的運行。
沉降進風方式與單元進風方式類似，同樣由若干個單元倉室（3-24個）組合而成，通過進出口總管將單元進出風口連接，區別在于單元進風口豎直向下，而不是水平接入單元灰斗，這樣設置方式可以起到慣性除塵的作用，尤其適用于高粉塵濃度場合的除塵，如干法脫硫后配套的袋式除塵器。
直通進風方式為除塵器采用箱體擴散進風，來自空預器的煙氣通過煙道進入到除塵器的進口喇叭，進口喇叭內部設置有兩級布風板，煙氣經布風板和導流板分配后進入袋濾區域，袋濾區內安裝有濾袋和籠骨，煙氣透過濾袋完成了過濾，粉塵被阻擋在濾袋的外表面，過濾后的潔凈氣體在濾袋內部，并通過排風總管排放。
階梯式進風方式同樣采用箱體擴散進風，來自空預器的煙氣通過煙道進入到除塵器的進口喇叭，進口喇叭內部設置有兩級布風板，布風板上按規則開孔，二級布風板放置在進口喇叭末端，與頂板相連，與兩側壁板、灰斗上沿均留有一定的距離，實現孔內進風占總煙氣量的1/6、側面進風占總煙氣量的1/3、底面進風占總煙氣量的1/2的三維布風方式，并結合濾袋的階梯形排布，實現在進風方向上，呈流通面積階梯遞減趨勢，在出風方向上，呈流通面積階梯遞增趨勢。為保證出風順暢，避免氣流積聚，在出口喇叭內設置縱橫兩向交錯的導流葉片，形成分層網錐出風。
檢驗煙氣流場設計合理與否可以通過三種方式加以評判。一是通過數學建模，即通過CFD模擬方式判斷煙氣流場中各點的煙氣流速是否符合設計要求。二是通過建立物理模型，按實際所需設備規格的10-20%比例并依據相應的方法創建模型，風機開啟后借助風速儀檢測除塵器各區域的煙氣流速，在此過程中可以適當調整導流板的方位。三是通過現場冷態啟動風機在凈氣室內測試各區域袋口的過濾風速，如果各袋口出風速度均勻，可以判定整個煙氣流場符合技術要求。
3.2燃煤鍋爐布袋除塵器清灰系統設計
袋式除塵器的清灰系統設計及清灰制度的設置合理與否將直接影響到除塵器的運行穩定性、運行安全及濾袋的使用壽命。對袋式除塵器的清灰來說,清灰太徹底不行,因為這樣會失去粉塵層的過濾作用,更多的超細粉塵會直接進入濾料內部而引起過濾阻力不斷上升,以及清灰力過大會影響濾袋壽命等。清灰不徹底也不行,這樣會使濾袋的過濾阻力過高,而影響整個機組的正常運行。另外,袋式除塵器的清灰還必須盡可能地保證整個濾袋及各個區域清灰程度均勻,否則會引起整個系統阻力分布不均勻,從而影響到內部的氣流分布。
袋式除塵器的清灰很多，從目前我國燃煤電廠已投入商業化運行的袋式除塵器來看，清灰方式主要分為低壓脈沖固定行噴吹方式、低壓脈沖旋轉噴吹方式和分室反吹方式，其中前兩種應用更為普遍一些。 
低壓脈沖固定行噴吹袋式除塵器的脈沖噴吹裝置采用固定管噴式結構，一只脈沖閥對應一根噴吹管，而一根噴吹管對應14-16個噴嘴，噴嘴孔徑大小不一，呈規則排布，并與濾袋逐一對應，脈沖閥開啟時間為0.1秒，補氣時間為10秒。電磁脈沖閥采用進口產品，噴吹壓力為0.2～0.3MPa（可調），氣量為0.2～0.25m3/次。低壓脈沖固定行噴吹袋式除塵器噴吹清灰原理是依靠脈沖閥膜片快速開啟，在瞬間釋放壓縮空氣，壓氣從噴嘴中高速噴出，引射數倍的周圍氣體注入袋內，濾袋快速膨脹，袋壁產生很大的加速度，抖落濾餅，從而實現清灰。
低壓脈沖旋轉噴吹袋式除塵器每個濾袋束設置一個清灰裝置，其中包括一個脈沖壓縮空氣儲氣罐，電磁隔膜閥和旋轉支管。脈沖清灰壓縮空氣由羅茨風機提供。羅茨風機將壓縮空氣通過輸氣管道輸送到位于除塵器頂蓋上部的壓縮空氣儲氣罐中，當清灰指令下達以后，壓縮空氣從儲氣罐經過隔膜閥和旋轉風管將壓縮空氣噴入濾袋實現脈沖清灰。旋轉風管在花板上部分為3-6個支管，在旋轉風管的底部有一個密封軸承支座。在每一圈布袋上都對應若干個數量不等的噴嘴，旋轉風管通過法蘭與支管連接，旋轉風管穿過凈氣室頂部，旋轉風管通過齒輪傳動裝置由馬達驅動，轉速約為1轉/分。
分室反吹袋式除塵器采用鍋爐引風機出口的凈化煙氣作為清灰氣源，通過反吹風機、回轉反吹裝置反吹到濾袋內部，風量為總風量的1%左右，風壓為3000Pa。

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