熱流道澆口處殘留物突出或流涎滴料及表面外觀差解決方法 1 主要原因 澆口結構選擇不合理 , 溫度控制不當 , 注射后流道內熔體存在較大殘留壓力。 2 解決對策 (1)澆口結構的改進。通常,澆口的長度過長,會在塑件表面留下較長的澆口料把,而澆口直徑過大,則易導致流涎滴料現象的發生。當出現上述故障時,可重點考慮改變澆口結構。熱流道常見的澆口形式有直澆、點澆口和閥澆口。 主流道澆口,其特點是流道直徑較粗大,故澆口處不易凝結,能保證深腔制品的熔體順利注射;不會快速冷凝,塑件殘留應力最小,適宜成型一模多腔的深腔制品,但這種澆口較易產生流涎和拉絲現象,且澆口殘痕較大,甚至留下柱形料把,故澆口處料溫不可太高,且需穩定控制;特點基本同,但在塑件上的殘痕相對較小;的特點是塑件殘留應力較小,冷凝速度適中,流涎、拉絲現象也不明顯;可應用于大多數工程塑料,也是目前國內外熱流道模塑使用較多的一類澆口形式,塑件質量較高,表面僅留有極小的痕跡;具有殘痕小、殘留應力低,并不會產生流涎、拉絲現象,但閥口磨損較明顯,在使用中隨著配合間隙的增大又會出現流涎現象, 此時應及時更換閥芯、閥口體。 澆口形式的選擇與被模塑的樹脂性能密切相關。易發生流涎的低粘度樹脂,可選擇閥澆口。結晶型樹脂成型溫度范圍較窄,澆口處的溫度應適當較高,如POM、PPEX 等樹脂可采用帶加熱探針的澆口形式。無定型樹脂如ABS、PS等成型溫度范圍較寬,由于魚雷嘴芯頭部形成熔體絕緣層,澆口處沒有加熱元件接觸,故可加快凝結。 (2)溫度的合理控制。若澆口區冷卻水量不夠 , 則會引起熱量集中 , 造成流涎、滴料和拉絲現象 , 因此出現上述現象時應加強該區的冷卻。 (3)樹脂釋壓。流道內的殘留壓力過大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下 , 注射機應采取緩沖回路或緩沖裝置來防止流涎。 http:// http://