客戶公司目前引入ERP管理軟件金蝶K3 系統，目前實施完畢倉庫管理模塊，通過使用K3規范了管理流程，由于K3系統沒有深入設計條碼應用方面的知識，只是簡單保留了接口。導致客戶員工在使用系統中基礎數據大量手工重復錄入，成為K3系統進一步提升效率的運作瓶頸。目前集中體現的問題在： 1． 原材料入庫數據處理： 供貨商接受到客戶公司采購訂單，按照要求送貨到客戶公司，由于K3系統要求數據錄入時需要訂單號和產品型號一一對應，供貨商在供應多品種貨源時，容易將訂單號寫錯，導致冠盛員工錄入K3時造成人為數據錯誤。另外產品編碼代碼繁多，K3操作人員需要重復手工錄入各種配件代碼和數據，進展非常緩慢，每天10個左右批次的送貨單據往往需要手工錄入數個小時，并且數據不準確，即便錄錯也無法發現錯誤。 當某箱原材料質量出現問題時，因為供應商沒有粘貼標簽，所以無法追溯其相同入庫批次的原材料。 2． 領料生產數據處理： 由于客戶公司主要電子產品需要多個配件來配套組裝，數百余種不同規格的零配件由多種不同的規格型號的附屬配件組合而成，同一種附件可以分別應用在不同規格的產品上面。當不同規格的產品數量確定后，K3可以迅速生成所需附件的型號和數量，并且將相同規格的附件合并匯總，生成客戶公司領料單。領料單確認后，需要操作員將每種產品所需每種附件型號數量在領料后一一錄入系統，這就造成數據大量的重復錄入，每天4～5個的領料批次 ，造成需要數個小時錄入K3系統。 3． 成品出庫數據處理： 成品包裝完后，K3生成銷售發貨單，目前產品包裝上都是打印產品型號代碼，發貨數據需要工人手工錄入。在發貨高峰期，每天數千件貨品流動，很容易造成發貨產品的混亂與丟失。 4．倉庫盤點數據處理： 手工利用紙筆盤點，很容易清點錯誤，清點后還要手工輸入到K3，造成勞動量過大，效率低下。