成因一，樹脂原料問題——魚眼。PVC在聚合過程中，由于生產工藝問題，產生少量具有體形分子結構的高分子量PVC粒子，它吸收增塑劑的能力低，在正常加工條件下只能為增塑劑膨潤而不能使之塑化，它不能熔融塑化，而“夾雜”在熔融的PVC中。在PVC電纜領域，“魚眼”使表面起疙瘩，影響其絕緣性。 魚眼造成的疙瘩往往較小。

   成因二，不均勻造成的局部未塑化。填充粉體聚集，在擠出的過程中不能塑化而夾雜在塑化的PVC物料所導致的，所以要注意混合效果以及填料表面處理問題。

 麻點的問題相對比較復雜，但是其成因可分為兩個方面：

 1、揮發留痕。

    PVC使用的增塑劑或是潤滑劑等在加工中存在部分揮發，并且這部分揮發很特殊，只在在擠出的后期形成，此時已無法排出，只能伴隨物料前擠出前行。并且由于揮發，兩者相容度下降，產生的氣體更傾向于至流體表面遷移，至至模口處，已無壓力對揮發的氣體進行束縛，氣體從表面逸出，從而留下“麻點”

 2、潤滑不足

   外潤滑不足的情況下，PVC和金屬產生的摩擦大，特別是后期潤滑不足的條件下，擠出條件下PVC物料同金屬表面產生粘連，產生表面粗糙，會有坑洼。

 3、軟制品發脆

1、PVC樹脂選型問題

2、填料填充高

3、外潤滑過量

4、加工溫度低導致的塑化不良

4、  焦燒

 現象描述：模口煙霧大，氣味強烈刺激并有劈啪聲。塑料表面有顆粒焦燒物。合逢處有連續氣泡。

  原因及改進方法：

  原因1：螺桿長期使用且未清洗，內部存在積存燒焦物，擠出時被帶出。

  改進方法：拆卸螺桿，對螺桿進行清洗，qc死角存在的堆積燒焦物質。

  原因2：加溫時間太長，PVC老化、焦燒。

  改進方法：縮短加溫時間，檢查加溫系統是否有問題，及時檢修。

  原因3：停車時間過長，塑料分解焦燒。

  改進方法：停車時及時換模開車，已經焦燒的應及時徹底清理機頭；

  原因4：換模換料頻繁，排膠不盡而塑料焦燒，

  改進方法：應清洗模具排盡膠

  原因5：使用的助劑之間的對抗，并伴隨氣體釋放的反應。

  改進方法：排查使用的助劑，尤其重視助劑的酸堿性

5、 擠出塑化不良

  現象描述： 塑料表面有蛤蟆皮現象、表面發烏、并有微小裂紋或沒有塑化好的小顆粒。合逢處有一條明顯的痕跡。

  原因及改進方法

  原因1：加工溫度不匹配；

  改進方法：提高加工溫度；

  原因2：造粒時，塑料混合不均或塑料中有難以塑化的顆粒，

  改進方法：模套可適當配小些，提高出膠口的壓力。；

  原因3：螺桿和牽引速度太快，塑料沒有wq塑化

  改進方法：適當放慢速度，延長物料在螺桿中的停留時間，提高塑化效果。

6“假魚眼”問題

   PVC加工中“假魚眼”十分常見，PVC加工中“大部分魚眼”屬于“假魚眼”，

在通常PVC加工工藝條件下不易塑化，而當溫度較高、剪切較強時，這類“假魚眼”仍可塑化。高分子的結構決定性能，假魚眼本質便是PVC分子量分布寬，在特定加工溫度下某些粒子無法正常塑化。

應對方案：

A．提高混料溫度以及延長混合時間；

B．增加濾網目數，提高機頭壓力；

C．減緩造粒拉線速度，提高物料在擠出機中的留時間；

D．更換強剪切的螺桿組合；

E．將含有魚眼的粒子二次造粒