鐵礦石的還原性是模擬爐料自高爐上部進入高溫區的條件，用氣體還原劑從鐵礦石中奪取與鐵結合氧的難易程度的一種度量，以還原度和還原速率（即每分鐘的還原度）表示，它是評價燒結礦、球團礦（或鐵礦石）冶金性能的主要質量指標。

  圓筒混合機的工作原理：原料進入圓筒后，當圓筒被帶動旋轉時，借助離心力的作用，將物料帶到一定高度，當料的重力超過離心力時，物料則瀑布式地向下拋落，由于筒體是傾斜的配合料的滾動方向與回轉面呈一角度，因此配合料就沿圓筒軸線的方向逐漸向出料端移動。這樣反復循環，配合料的運動軌跡就可以繪成螺旋形曲線。與此同時，通過給水管向物料噴水，物料被潤濕。如此重復一定時間，物料不斷混勻，并滾動成為具有一定強度和大小的球粒。

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煉鋼過程中常用石灰作添加劑，鐵礦粉造塊過程中也用石灰作添加劑，以前燒結和球團生產都使用生石灰，現在主要是燒結生產使用，球團生產除個別情況下已不用石灰作熔劑，而改用石灰石粉作熔劑。石灰中的CaO事爐渣的主要成分，它參與脫P、脫S反應。石灰中又普遍存在有效的CaO低、SiO2高、有時硫高，而且生燒、過燒率高，塊度也不均勻。石灰生燒率高，就會延長化渣時間。過燒率高，石灰氣孔率低也不利化渣。

在920～1200℃范圍內焙燒成的活性石灰（也稱冶金工業用新燒石灰或軟燒石灰），其特點是氣孔率高，40%呈海綿狀，體積質量達0.8～1.19g/cm3，石灰晶粒小，溶解能力高。

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影響配料準確性有哪些，怎樣減少影響？

原料水分的影響。由于原料水分的增多，物料在礦槽內會經常出現“棚料”、“崩料”現象，破壞了配料過程的連續性和準確性，當原料水分變化時，給料機的下料量也會發生變化，所以應嚴格控制原料的水分。

 原料粒度的影響。同一種原料由于粒度組成的不同，會使原料的堆密度和其他物理性質有所不同，因此，在圓盤給料機同一閘門開啟的情況下下料量也不會一致，所以應控制原料粒度組成的穩定性。

  配料礦槽內廖偉必須保持穩定，防止因料柱壓力變化而引起下料量的波動，在給料機開口度不變的情況下，料位低，下料量少；粒位高，下料量大。故礦槽內的料位應保持一定的高度，使礦槽在常壓下操作，一般應保持2/3～4/5的高度；