超精密加工的發展經歷了如下三個階段。(1)20世紀50年代至80年代為技術開創期。20世紀50年代末,出于航天、國防等{jd0}技術發展的需要,美國率先發展了超精密加工技術,開發了金剛石刀具超精密切削——單點金剛石切削技術,又稱為“微英寸技術”,用于加工激光核聚變反射鏡、及載人飛船用球面、非球面大型零件等。從1966年起,美國的公司、荷蘭公司和美國陸續推出
各自的超精密金剛石車床,但其應用限于少數大公司與研究單位的試驗研究,并以國防用途或科學研究用途的產品加工為主。這一時期,金剛石車床主要用于銅、鋁等軟金屬的加工,也可以加工形狀較復雜的工件,但只限于軸對稱形狀的工件例如非球面鏡等。




鈑金加工一般用到的材料有冷軋板(SPCC)、熱軋板(SHCC)、鍍鋅板(SECC、SGCC),銅(CU)黃銅、紫銅、鈹銅,鋁板(6061、5052、1010、1060、6063、硬鋁等),鋁型材,不銹鋼(鏡面、拉絲面、霧面),根據產品作用不同,選用材料不同,一般需從產品其用途及成本上來考慮。
1.冷軋板SPCC,主要用電鍍和烤漆件,成本低,易成型,材料厚度≤3.2mm。
2.熱軋板SHCC,材料T≥3.0mm ,也是用電鍍,烤漆件,成本低,但難成型,主要用平板件。
3.鍍鋅板SECC、SGCC。SECC電解板分N料、P料,N料主要不作表面處理,成本高,P料用于噴涂件。
4.銅;主要用導電作用料件,其表面處理是鍍鎳、鍍鉻,或不作處理,成本高。
5.鋁板;一般用表面鉻酸鹽(J11-A),氧化(導電氧化,化學氧化),成本高,有鍍銀,鍍鎳。