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苒邦封是集主研、設計、試驗、產、售為一體4537382893的橡膠工品企，以產各個領域配封品、以及功能性不同橡膠材質的品。公司主要產O型圈、X型圈、橡膠球、組式封墊圈、ED平墊片，各種橡膠異形件。材質主要分為：丁青橡膠、素橡膠、硅橡膠，三元乙丙橡膠等；途主要分為：軸、孔封圈。產所的膠料全部為進口原膠料，有NBR、FKM、SIL、EPDM等，多年來拓創新、求真務實的精神和持品質的穩定，追求不斷的進步一直是苒邦人所秉持的原則。

從剛起步時簡性質的封圈產到現在能特殊尺寸、材質的封件之外，也擴大了產品的品項，以滿市多樣化的需求。為一集研、產、售于一體的現化企，公司具有專的產品研檢測中心、八十多臺先進的產和檢測設備、現化動倉儲式；我們不斷的產品進研究和更新，原料配方復的進實驗，以達到{yx}的封性能，確產品的使性和質量wm。

    選擇苒邦的理由

    強大的術實力雄厚的研中心，先進的模具加工術；

    強大的封件模具庫，目前擁有20000副模具；

    強大的封件庫存現貨，現化動倉儲式；

強大的專ERP維護、研專員，優化管理系統；

    苒邦封公司分別于臺灣和德國設立了產地，為方便與客戶的溝通及，公司與2014年和2017年分別在大陸設立邦頂和苒邦2個子公司，位于閔區吳中路1099號，并將“苒邦”品推向大中華地區，現已有超過20000企使過苒邦的產品，并得到質量肯定。

公司產品

苒邦公司專產、售封件，五件、O型圈（國標、美標、日標、標準件及非標件），組墊圈、德標ED斜角平墊片、X型圈、橡膠球、骨架油封、液壓氣動封件、四品以及各種封件雜件異型件定。

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一、傳統橡膠硫化工藝

1、影響硫化工藝過程的主要因素：

硫磺量。其量越大，硫化速度越，可以達到的硫化程度也越高。硫磺在橡膠中的溶解度是有限的,過量的硫磺會由膠料表面析,俗稱“噴硫”。為了減少噴硫現象，要求在盡可能低的溫度下，或者少在硫磺的熔點以下加硫。根據橡膠品的使要求,硫磺在軟質橡膠中的量一般不超過3％，在半硬質膠中量一般為20％左右，在硬質膠中的量可高達40％以。

硫化溫度。若溫度高10℃，硫化時間約縮短一半。由于橡膠是不良導熱體，品的硫化進程由于其各部位溫度的差異而不同。為了證比較均勻的硫化程度，厚橡膠品一般采逐步升溫、低溫長時間硫化。

2、硫化時間：這是硫化工藝的重要環節，時間過短，硫化程度不（亦稱欠硫）。時間過長，硫化程度過高（俗稱過硫）。只有適宜的硫化程度(俗稱正硫化)，才能證{zj0}的綜性能

二、橡膠硫化工藝方法

硫化條件可分為冷硫化、室溫硫化和熱硫化三類。

1、冷硫化可于薄膜品的硫化，品在含有2％～5％化硫的二硫化碳溶液中浸漬,然后洗凈干燥即可。

2、室溫硫化時,硫化過程在室溫和常壓下進,如使室溫硫化膠漿（混煉膠溶液）進車內胎接頭、修補等。

3、熱硫化是橡膠品硫化的主要方法。根據硫化介質及硫化方式的不同，熱硫化又可分為直接硫化、間接硫化和混氣硫化三種方法。

①直接硫化，將品直接置入熱或蒸汽介質中硫化。

②間接硫化，品置于熱空氣中硫化,此法一般于某些外觀要求嚴格的品,如膠鞋等。

③混氣硫化，先采空氣硫化，而后再直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影響品外觀的缺點，也可以克服由于熱空氣傳熱慢，而硫化時間長和易老化的缺點。

三、橡膠硫化工藝：

橡膠在未硫化之前，分子之間沒有產交聯，因此缺乏良好的物理機械性能，實價值不大。當橡膠加入硫化劑以后，經熱處理或其他方式能使橡膠分子之間產交聯，形成三維網狀結構，從而使其性能大大善，尤其是橡膠的定伸應力、彈性、硬度、拉伸強度等一系列物理機械性能都會大大高。橡膠大分子在加熱下與交聯劑硫磺化學應，交聯成為立體網狀結構的過程。經過硫化后的橡膠稱硫化膠。硫化是橡膠加工中的{zh1}一個工序，可以得到定型的具有實價值的橡膠品。

四、注壓成型硫化工藝：

普通模壓與注壓最明顯的區別在于前者膠料是以冷的狀態充入模腔的，而后者則是將膠料加熱混，并在接近硫化溫度下注入模腔。因而，在注壓過程中，加熱模板所的熱量僅僅只于維持硫化，它能很將膠料加熱到190℃-220℃。在模壓過程中，由加熱模板所的熱量首先要于預熱膠料，由于橡膠的導熱性能差，如果品很厚，熱量要傳導到品中心需要較長的時間。采高溫硫化也可在一定程度縮短操時間，但往往導致靠近熱板的品邊緣現焦燒。采注壓法硫化，可以縮短成型周期，實現動化操，這大批量產最為有。注壓還具有以下優點：可以省去半成品準備、起模和品修邊等工序；可以產尺寸穩定、物理機械性能優異的高質量產品；減少硫化時間，高產效率，減少膠料量，降低成本，減少廢品，高企經濟效益。

五、注壓成型硫化工藝注意事項：

采理的螺桿轉速、背壓，控適當的注射機溫度。一般地，應持料口膠溫和控循環溫度之差不大于30度為宜。注射機螺桿的途是在選定的和均勻的溫度下為每一循環備夠量的膠料；它明顯地影響著注射機的產量。背壓是通過放慢注射缸中油口的流量而產的，并注射機所射膠料，注射油缸的推擠進限。實踐中，背壓只會稍微增加膠料的剪切，而不會引起硫化品物理性能的降低。

噴嘴的設計：

噴嘴連接注射機頭和模具，同時熱平衡有一定。經過噴嘴的壓力損失會經由注射而轉換成為熱量。膠料絕不允許在這個部位硫化。因此，選擇適的噴嘴直徑非常重要，它影響著噴嘴部位的擦熱、膠料注射時所需要的壓力和充模時間。

適的模具溫度，{zj0}的硫化條件。在選擇好膠料的{zj0}配之后，重要的就是注射成型條件與硫化條件的相互配。注壓成型與模壓成型相比，由于模具表面、內部溫度分布不同，要實現良好的硫化就必須溫度進高精度控，使模具表面、內部同時達到{zj0}硫化條件。高溫會增大橡膠的收縮率，但二者關系是線性的，在產前應有充分的估計。此外，就成型壓力而言，高壓成型是極為有的，因為壓力與收縮成比關系。

安全理的膠料配方設計。于進注壓硫化成型的膠料，要求其具有以下特性：

膠料的尼焦燒時間應當盡可能的長，以獲得{zd0}的安全性。通常，尼焦燒時間應比膠料在機筒中的停留時間長2倍。

硫化速度，通過不同膠料硫化體系的理選擇，添加適的促進劑，使膠料在注壓硫化時有令人滿意的效率。流動性良好，良好的流動性能減少膠料的停留時間，減少注壓時間，并高防焦燒能力。

六、氮氣硫化工藝

采充氮氣硫化的主要優點是節能和延長膠壽命，可節省蒸汽80%，膠使壽命可延長1倍。輪胎在硫化過程中要消耗大量熱能和能，因此和推廣節能硫化工藝意義重大。由于氮氣分子量小、熱容很小，氮氣充入輪胎膠內腔時，不會吸熱而引起溫度降低，也不易造成膠氧化裂解破壞。

七、氮氣硫化的工藝特點

先通高溫高壓蒸汽，若干分鐘后切換通入氮氣，充氮硫化的“壓變溫”工藝硫化結束。因為最初通入幾分鐘蒸汽的熱量夠持硫化一條輪胎，理論只要在完成硫化之前溫度不降到150℃以下即可。但是，采氮氣硫化時，首先通入的是高溫高壓蒸汽，會造成下胎側的溫差，要xc下胎側的硫化溫差，必須理布置硫化介質噴射的位置，進封和熱工管路系統。硫化氮氣的純度要求達99.99%，{zh0}達到99.999%，并建議企配氮系統，以降低使成本。氮氣純度不夠，會影響膠的使壽命。 將氮氣硫化的“壓變溫”硫化原理應于傳統循環過熱硫化工藝的造，人們又了高溫高壓蒸汽加過熱的硫化工藝取常規的循環過熱硫化工藝。硫化時，先通入高溫高壓蒸汽，若干分鐘后切換通入循環過熱，再過若干分鐘后關閉回閥停止循環，直到潛熱硫化結束。采這種新的加熱硫化方法，據理論計算，其能耗僅是傳統硫化工藝方法的1/2。

八、變溫硫化工藝

變溫硫化工藝過程的關鍵因素