磨削
磨削加工能獲得很高尺寸精度和較低的表面粗糙度。磨削時，磨削速度高發熱量大，磨削溫度可高達800～1000℃，甚至更高，容易引起工件表面ss和由于熱應力的作用產生表面裂紋及工件變形，砂輪磨損鈍化，磨粒脫落，而且磨屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度，加工韌性和塑性材料時，磨屑嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結在砂輪表面上，會使砂輪失去磨削能力，因此，為了降低磨削溫度，沖洗掉磨屑和砂輪末，提高磨削比和工件表面質量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好、并有一定潤滑性能和防銹性能的切削液。
普通磨削：可采用防銹乳化液或蘇打水及合成切削液，簡單配方如下。
2%防銹乳化液，0.5%亞硝酸納，0.2%碳酸納，97.3%水；
0.8%亞硝酸納，0.3%碳酸納，0.5%甘油，98.6%水；
直接用3%～4%的防銹乳化液或化學合成液。
對于精度要求和精密磨削，可使用H－1精磨液可明顯提高工件加工精度和磨削效率，使用濃度為4%～5%。
高速磨削：通常把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削。當砂輪的線速度增加時，磨削溫度顯著升高。從試驗測定，砂輪線速度為60m/s時的磨削溫度（工作平均溫度）比30m/s高約50%～70%；砂輪線速度為80m/s時，磨削溫度比60m/s時又高15%～20%。砂輪線速度提高后，單位時間內參加磨削的磨粒數增加，摩擦作用加劇，消耗能量也增大，使工件表層溫度升高，增加表面發生ss和形成裂紋的可能性，這就需要用具有{gx}冷卻性能的冷卻液來解決，所以在高速磨削時，不能使用普通的切削液，而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速磨削液，才能滿足線速度60m/s的高速磨削工藝要求。
強力磨削：這是一種先進的{gx}磨削工藝，例如功入式高速強力磨削時，線速度為60m/s的砂輪以每分鐘3.5～6m
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