生活中的很多行業(yè)的發(fā)展與都是離不開的，有時(shí)候一些行業(yè)所在的領(lǐng)域都有自己的品牌，今天就特地給大家介紹一下

解析高溫退火爐結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)介及操作工藝

鋼管連續(xù)退火爐是我公司{zx1}研制成功的一種新型全自動(dòng)輥軸式連續(xù)退火爐(包括進(jìn)料臺(tái)、加熱爐、冷卻箱、出料臺(tái))。在進(jìn)料臺(tái)、加熱爐、冷卻箱、出料臺(tái)內(nèi)分別設(shè)置若干連續(xù)旋轉(zhuǎn)的托輥.減速機(jī)通過(guò)鏈條傳動(dòng)帶動(dòng)上述托輥連續(xù)旋轉(zhuǎn)，從而使托輥上的工件不斷向前移動(dòng)，這樣，工件與輥軸之間沒(méi)有固定的接觸點(diǎn)，工件受熱均勻，無(wú)碰傷，變形小，同時(shí)由于爐內(nèi)托輥始終在加熱爐內(nèi)旋轉(zhuǎn)，熱能損耗相對(duì)較少，爐內(nèi)熱效率高.另外，上料和卸料全部通過(guò)紅外線傳感器控制氣缸自動(dòng)進(jìn)出料，不需要人工推料，大大減少了勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了勞動(dòng)效率;冷卻箱內(nèi)設(shè)置若干控溫間接冷卻裝置，提高了工件的冷卻速度和冷卻精度;各區(qū)段之間設(shè)置分區(qū)隔熱墻，減少了區(qū)段與區(qū)段之間的溫度影響，提高了控溫精度，降低了能耗。

  該設(shè)備主要用于經(jīng)過(guò)處理后的零件表面光亮，無(wú)脫碳層、硬度均勻，特別適合不銹鋼、銅合金及其他合金超長(zhǎng)管棒的光亮退火。各種材質(zhì)的管材退火大同小異，下面將鋼管光亮退火工藝簡(jiǎn)介如下:

  1. 保證鋼管干凈無(wú)油污灰塵和電爐周圍地面環(huán)境清潔(正常鋼管拉出來(lái)擦干凈馬上退火，不要超過(guò)48 小時(shí))。

  2. 在開爐前，先把氨分解開到所需要的分解溫度，保證良好的進(jìn)氣狀態(tài)，檢查氮?dú)馐欠癯渥?正常保持6—10 瓶滿瓶氮?dú)?。

  3. 開爐前先檢查所有進(jìn)氣閥是否關(guān)好，把所有進(jìn)氣閥關(guān)閉。，開始進(jìn)氮?dú)猓却蜷_進(jìn)氮?dú)馇懊鎺讉€(gè)閥，把壓力調(diào)到0.3—0.5Mpa(進(jìn)氣壓力)。在打開電爐所有進(jìn)氣閥進(jìn)氮?dú)獾耐瑫r(shí)，也要把電爐變頻電機(jī)打開，檢查是否正常運(yùn)轉(zhuǎn)，然后再打開水泵，看進(jìn)出水是否正常，同時(shí)用測(cè)氧計(jì)(放置兩爐頭位置)，測(cè)爐內(nèi)含氧量狀況。如果氧氣排凈，把氫氣進(jìn)氣閥打開，保持氫氣進(jìn)氣量在25—35 ㎡/s，同時(shí)把氮?dú)饬繙p小，讓它們同時(shí)進(jìn)氣。此時(shí)開始對(duì)爐口兩頭處點(diǎn)火，點(diǎn)火時(shí)手握一根木棒，木棒頭包一塊布把它點(diǎn)燃(人站在爐口側(cè)面點(diǎn)火，嚴(yán)禁站在爐口正前方點(diǎn)火)。爐口兩頭火點(diǎn)燃后開始開啟電爐溫控開關(guān)，調(diào)到所需溫度，同時(shí)關(guān)閉輸入氮?dú)獾拈y門，把通入氨氣的流量閥調(diào)至40 ㎡/s，等爐溫升到所需溫度，開始放1—2 根鋼管，如果鋼管出爐時(shí)一切正常，則可以正式進(jìn)料生產(chǎn)了。

  4. 在操作時(shí)必須穿戴整齊，嚴(yán)禁穿短袖和拖鞋操作，以防止電爐ts和工件擦傷!

  5. 關(guān)爐 所有鋼管出爐后，先關(guān)閉電爐溫控，并把氨分解閥關(guān)閉。然后開始進(jìn)進(jìn)氮?dú)?氮?dú)膺M(jìn)氣壓力開至0.3—0.5Mpa，)切記進(jìn)氮?dú)饬恳＃抑虚g不能有停氮現(xiàn)象出現(xiàn)。直到爐口兩頭火自動(dòng)熄滅，方能關(guān)閉氮?dú)馔嘶馉t，快速退火爐申差別并關(guān)閉電爐上所有閥門。兩至三小時(shí)后關(guān)閉輸入水源閥門及變頻電機(jī)

您或許感興趣的文章：

高溫退火爐節(jié)能技術(shù)

一臺(tái)11m3燃油臺(tái)車式退火爐，有效長(zhǎng)度3900mm×2100mm×1400mm，主要用于抽油機(jī)鋼件的熱處理，已使用十五年，由于建造時(shí)間早，受當(dāng)時(shí)設(shè)計(jì)理念和用料的限制，爐墻選用了重質(zhì)高鋁耐火磚砌筑，爐頂采用重質(zhì)高鋁耐火磚吊掉結(jié)構(gòu)，設(shè)計(jì)時(shí)沒(méi)有保溫層，燃燒系統(tǒng)為直噴式燃燒器，通風(fēng)系統(tǒng)不完備，使得爐內(nèi)壓力不足，這就形成了耗能增大、散熱快、蓄熱慢、冒黑煙、不能wq燃燒、熱損失嚴(yán)重等缺陷，從而造成該退火爐能源利用率低、對(duì)周圍環(huán)境污染、油料浪費(fèi)、升溫時(shí)間長(zhǎng)、爐體易損等缺陷，為此對(duì)其進(jìn)行改造。由于，要求改造在一個(gè)中修期完成，對(duì)爐子的結(jié)構(gòu)不能作較大改變，故采用耐高溫硅酸鋁陶瓷耐火纖維折疊塊及全新的燃油噴霧燃燒技術(shù)。   將原爐面板及燃燒器兩側(cè)殼板拆除，采用δ=30mm、δ=8mm鋼板A3，及L100mm×L100mm×10mm角鋼焊接成型加固。

  將原爐襯重質(zhì)高鋁耐火磚拆除，用新型節(jié)能耐高溫硅酸鋁陶瓷耐火纖維折疊塊，在其爐壁上加焊固定折疊纖維，折疊塊具有抗氧化、蓄熱、保溫良好、熱損失少、維修方便等優(yōu)點(diǎn)，與耐火爐襯相比節(jié)能20%~30%。

  將原頂部重質(zhì)高鋁耐火磚及角鋼拆除，用δ=5mm的A3鋼板制成“V”型槽鋼體焊接成弧頂，在其頂部增加六根縱向加固梁(用L70mm×L70mm×7mm角鋼)，與爐面板、頂板，爐體四周點(diǎn)焊加固增加強(qiáng)度，有效防止頂部在安裝后爐襯下墜。頂部采用新型節(jié)能耐高溫硅酸鋁陶瓷折疊塊。   將原臺(tái)車爐曲封體拆除，在臺(tái)車體上增加二道砂封體，采用δ=14mm的A3鋼板及角鋼焊接料焊接而成，臺(tái)車體采用特制高鋁磚砌筑，砌筑時(shí)盡量減少與爐體之間的間隙。

  加固爐門，在爐門四周用L100mm×L100mm×10mm角鋼加固，爐門內(nèi)安裝新型節(jié)能耐高溫硅酸鋁陶瓷纖維折疊塊，安裝時(shí)將折疊塊外凸?fàn)t門角鋼四周100mm作為封面，當(dāng)爐門體靠自重沿導(dǎo)輪下滑即位后，與爐面板擠壓形成良好的密封，有效防止散熱。

  燃燒系統(tǒng)管路改造，由于長(zhǎng)期使用管路老化，爐內(nèi)氣壓不足，故重新布置管道，增加輸油金屬軟管、供氣金屬軟、燃油調(diào)節(jié)閥、空壓機(jī)，增加壓縮空氣管道系統(tǒng)。采用全新的燃油噴霧燃燒器，具有壓力霧化結(jié)合高壓內(nèi)混合動(dòng)霧化方式，使燃油霧化顆粒細(xì)，能與助燃空氣實(shí)現(xiàn){zj0}端流摻泥，以實(shí)現(xiàn)高效燃燒。不易堵塞，不結(jié)焦，火焰的長(zhǎng)度形狀、溫度等容易控制，燃燒wq，不冒黑煙。該爐經(jīng)過(guò)規(guī)定的烘爐工藝并經(jīng)一個(gè)月的生產(chǎn)實(shí)踐監(jiān)測(cè)表明，改造是非常成功的，達(dá)到甚至超過(guò)了設(shè)計(jì)改造指標(biāo)的要求。 (1) 增加了產(chǎn)量，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。改造后爐子保溫性能好，升溫時(shí)間快，加工周期短，產(chǎn)量增加了，同時(shí)爐內(nèi)溫差大幅度減小，產(chǎn)品質(zhì)量可快速靠退火爐廠家。 (2） 降低了成本。原爐在裝爐量5t時(shí)，升溫至850℃需7h，油耗為64.5kgh，現(xiàn)在同等情況下升溫至850℃只需5h，耗油量為48kgh，由此可見升溫時(shí)間縮短2h，節(jié)油129kg。在升溫期間新爐與原爐相比節(jié)油16.5kgh，每爐按5h計(jì)，可節(jié)油82.5kg，這樣一來(lái)，每爐產(chǎn)品共可節(jié)油211.5kg(129kg 82.5kg)，所以總效率明顯提高。可見節(jié)油效益是非常顯著的。