1. 注塑機縮短率
　　雖然LSR并不會在模內縮短，但它們在脫模和冷卻后，常常會縮短2.5%-3%。至于終究縮短多少，在必定程度上取決于該膠料的配方。不過，從模具角度考慮，縮短率或許遭到幾種因素的影響，其間包含模具的溫度、膠料脫模時的溫度，以及模腔內的壓力和膠料隨后的緊縮狀況。
　　打針點的方位也值得斟酌，由于膠料活動方向的縮短率一般比與膠料筆直活動方向的縮短率大一些。制品的外形尺寸對其縮短率也有影響，較厚的制品的縮短率一般要比較薄者小。假如需進行二次硫化，則或許再額外地縮短0.5%-0.7%。
　　2. 注塑機分型線
　　確認分型線的方位是規劃硅橡膠注壓模具的前幾個步驟之一。排氣主要是經過位于分型線上的槽溝來實現的，這樣的槽溝必經處在注壓膠料{zh1}到達的區域內。這樣有助于避免內部發作氣泡和下降膠接處的強度丟失。
　　由于LSR粘度較低，分型線有必要jq，避免造成溢膠。即便如此在定型的制品上還常能看見分型線。脫模受制品的幾何尺寸和分型面方位的影響。將制品規劃成稍有倒角，有助于保證制品對所需的另一半模腔有一致的親合力。

　　3. 注塑機排氣
　　跟著LSR的注入，滯留在模腔內的空氣在模具閉合時被緊縮，然后跟著充模過程而經過通氣槽溝被排出?？諝饧偃绮荒軓氐着懦觯蜁粼谀z料內(這樣往往會造成制品部分顯露白邊)。通氣槽溝一般寬度為lmm-3mm，深度為0.004mm-0.005mm。
　　在模具內抽真空可發明{zj0}的排氣作用。這是經過在分型線上規劃一個墊圈，并用真空泵迅速將一切的模腔抽成真空來實現的。一旦真空到達額定的程度，模具即徹底閉合，開端注壓。
　　有些打針模壓設備容許在可變化的閉合力下操作，這使加工者能夠在低壓下閉合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充溢(使空氣更簡單排出)，然后切換成較高的閉合力，避免硅橡膠膨脹而發作溢膠。
　　4. 注塑機打針點
　　模壓LSR時選用冷流道體系?？蓒zd0}限度地發揮這種膠料的優點，并可將生產功率提升至{zg}限度。以這么一種方法來加工制品，就不必去掉注膠道，從而避免添加作業的勞動強度，有時還可避免資料的大量糟蹋。在許多狀況下，無注膠道結構還可縮短操作時刻。
　　膠料打針嘴由針形閥來作正向流操控，目前許多制作廠商可將帶氣控開關的打針嘴作為標準設備提供，并能將其設置在模具內的各個部位。有些模具制作商專門研發出了一種開放式冷流道體系，其體積十分之小，以致要在極其有限的模具空間內設置多個打針點(從而充溢了整個模腔)。這項技術在無需使膠注口別離的狀況下，使大量生產優質硅橡膠制品成為或許。
　　假如選用冷流道體系，那么重要的是在熱的模腔和冷的流道之間構成有用的溫度間隔。若流道太熱，膠料或許在打針前便開端硫化。但是若冷卻得太急，它就會從模具的澆口區吸收太多的熱，導致不能徹底硫化。
　　對于用慣例的注澆道(如潛入式澆道和錐形澆道)打針的制品，適合選用小直徑注膠口加料(加料口直徑一般為0.2mm-0.5mm)來澆注。低粘度的LSR膠料如同熱塑性膠料相同，平衡流道體系顯得十分重要，只要這樣，一切的模腔才會被膠料均勻地注滿。使用規劃流道體系的模仿軟件，能夠大大簡化模具的研發過程，并經過充模試驗證明其有用性。
　　5. 注塑機脫模
　　經過硫化的液體硅橡膠簡單粘附在金屬的外表，制品的柔韌性會使其脫模困難。而LSR具有的高溫撕裂強度能使之在一般條件下脫模，即使較大的制品也不會被損傷。最常見的脫模技術包含脫模板脫模、脫模銷脫模和力量脫模。其它常見的技術有輥筒刮模、導出板脫模和主動御模。
　　使用脫模體系時，有必要使其保持在高精度范圍內。若頂推銷與導銷套之間的空隙太大，或許部件因長時刻磨損而空隙變大，就或許造成溢膠。倒錐形或蘑菇形頂推銷的作用甚佳由于它答應選用較大的接觸壓力，便于改善密封性育旨。
　　6. 注塑機模具資料
　　模具托板常用非合金工具鋼(no.1.1730,DIN code C45W)制成,對干需承受170℃-210℃高溫的模具托板，考慮到抗沖擊性，應當用預回火鋼(no.1.2312,DINcode 40 CrMn-M oS 8 6)制作。對于設置模腔的模具托板，應選用經氮化或回火熱處理的乙具鋼制作，以保證其耐高溫性能。
　　模腔內外表對制品的光潔度影響甚大。最顯著的是定型制品將同模腔外表徹底吻合。透明制品用模具應選用拋光的鋼材制作。經過外表處理的欽/鎳鋼耐磨性極高，而聚四氟乙烯(PTFE)/鎳則能使脫模更加簡單。
　　7. 注塑機溫度操控
　　一般來說，LSR的模壓以選用電加熱方法為宜，一般是選用帶形電熱器、筒形加熱器或加熱板加熱。關鍵的是要使整個模具的溫度場均勻分布，以促進LSR均勻固化。在大型模具上，是經濟有用的加熱法當推油溫操控加熱。
　　用絕熱板包覆模具有利于減少熱丟失。熱模任何部位的不適合都或許使之在各操作工序之間遭受大的溫度波動，或造成跑氣。假如外表溫度降得過低，膠料固化速度就會減慢，這往往會使制品無法脫模，引起質量問題。加熱器和分型線之間應保持必定的距離，以避免模板彎翹變形，在制品上構成溢膠毛邊。
　　若規劃冷流道體系的模具，熱端和冷端之間有必要保證徹底隔開。能夠選用特制的欽合金(如3.7165[TiA16V4])制作，這是由于與別的鋼材相比，其導熱性低得多。對于一個整體的模具加熱體系而言，隔熱板應設置在模具與模具托板之間，以使熱丟失最小。
　　恰當的規劃和構思可保證LSR注壓成型，在此模具十分重要。上述模具規劃原則旨在使膠料充溢模腔，縮短固化時刻，制品質量上乘，產量高，從而使硅橡膠加工者獲得杰出的經濟效益。

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