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的操作工藝：
1、將PVC物料投入高混機混煉后,經螺旋上料機將粉狀物料投入GLS-上階平行雙螺桿擠出機。
2、GLD-上階平行雙螺桿擠出機將物料混合均勻，溫度為140-160℃的狀態下完成塑化混煉、充分分散均勻。后擠出的混合物料成為熔融體（溫度在130-140℃），直接落入大口徑GLD-下階單螺桿擠出機。
3、GLD－下階單螺桿擠出機將120℃的熔體，在低轉速、高壓和冷卻狀態下完成擠出造粒。擠出時溫度已降至120-140℃。這時才能完成風冷模面熱切粒，而且保證在切粒過程中不粘粒。
4、風冷模面熱切切下的粒子，經過二級風冷旋風分離器的冷卻，粒子溫度降至35-40℃，再經過風冷加長振動篩，將粒子溫度降至室溫以便送入成品料倉進行包裝。
分兩種PVC電纜料造粒機的技術配置：
高混機---螺旋自動上料機---雙螺桿造粒機---單螺桿造粒機---對吹熱切機頭---一級旋風分離器---二級旋風分離器---加長風冷振動篩---成品料倉
配方不對做出PVC電纜料表面粗糙，一種是疙瘩，一種是麻點。疙瘩主要是由一些混合時分散不均勻的粉料聚集體，擠出過程中不能塑化，被塑化的PVC物料包覆一起由口模擠出，而在電纜料中形成的。前面提到的魚眼和未充分吸收增塑劑的PVC樹脂顆粒，也會造成疙瘩現象，但一般比較小。如今配方，追求填料更細更多，填料如果表面處理不好，混合時效果不佳，出現團聚現象的幾率會比較大，只不過團聚程度的大小以及電纜料中表現是否嚴重，是否成為了問題。麻點問題相對要復雜一些，一般認為和物料中跑出的小分子物質有關。這些小分子物質來源于樹脂本身、增塑劑、潤滑劑。由于擠出造粒生產電纜料時，都需要抽真空，按道理這些小分子物質應該被抽提走，但為什么還會出現呢？通過分析發現，其實這些小分子物質更多是抽真空后，物料中產生出來的，很多是來自量不是很大的潤滑劑，當然也有增塑劑中的。因為電纜料作為軟制品，有大量的增塑劑，所以配方設計時一般不太注意潤滑劑，會使用一些低檔滑劑，這些低檔滑劑熔點低，擠出后期很多成分易揮發出來，此時已無法排除，只好被熔融物料夾裹著前行，由于氣體比重輕，會盡可能逃逸到表面，占據一定空間，和物料一起被強制輸送，從模口出來后它立即進入空氣中，但在電纜料上卻留下了點點痕跡。有一種情況是，配方外潤滑嚴重不夠，特別是后期潤滑不夠，熔融物料在擠出過程中與機械表面產生粘連現象，造成表面粗糙，會有出現一些坑洼。發生這種情況時，一般電纜料表面的整體都不會太好.