雙導程蝸桿傳動

    雙導程蝸桿傳動具有改變嚙合側隙的特點，能夠始終保持正確的嚙合關系；并且結構緊湊，調整方便，因而在要求連續jq分度的結構中被采用，以便調整嚙合側隙到最小程度。

    雙導程蝸桿副嚙合原理與一般的蝸桿副嚙合原理相同，蝸桿的軸向截面仍相當于基本齒條，蝸輪則相當于同它嚙合的齒輪。雙導程蝸桿齒的左、右兩側面具有不同的齒距( 導程) 或者說齒的左、右兩側面具有不同的模數m(m=t ／π ) ，但同一側齒距則是相等的，因此，該蝸桿的齒厚從一端到另一端均勻地逐漸增厚或減薄，故又稱變齒厚蝸桿，可用軸向移動蝸桿的方法來xc或調整嚙合間隙。因為同一側面齒距相同，沒有破壞嚙合條件，所以當軸向移動蝸桿后，也能保證良好的嚙合。

    雙導程蝸桿的齒形如圖5-36 所示，圖中，、分別為蝸桿左、右側面軸向齒距；為公稱軸向齒矩；、分別為蝸桿左、右側面齒形角；S 為齒厚；C 為齒槽寬。下面介紹雙導程蝸桿傳動的特殊參數的選擇。

圖5-36   雙導程蝸桿齒形

    1 ．公稱模數

    雙導程蝸桿傳動的公稱模數m 可看成普通蝸桿副的軸向模數，用強度計算方法求得，并選取標準值，它一般等于左、右齒面模數的平均值。

    當公稱模數確定后，公稱齒距也隨之而確定。從圖5-36 可知

       (5-9)

    2 ．齒厚增量系數

    齒厚增量系數值為蝸桿軸向移動單位長度內的軸向齒厚變化量，即

       (5-10)

值與m 值一樣，是確定其他參數的原始數據，因而在設計中首先要確定值。選擇值時應考慮以下問題：

    (1) 為了補償一定的側隙，蝸桿軸向移動長度與成反比。值大，可使蝸桿軸向尺寸緊湊；但值過大，則使嚙合區過分偏移，同時齒頂變尖，齒槽變窄，從而使蝸輪輪齒( 大模數值時) 發生根切，( 小模數值時) 齒頂變尖。而值過小，則會增大傳動機構的軸向尺寸。

    (2) 值與嚙合節點有一定的關系，由圖5-37 看出，大模數齒面節點向蝸桿的齒根方向偏移，而小模數齒面節點向蝸桿的齒頂方向偏移，節點偏移量與的關系為

      (5-11)

式中，為蝸輪齒數。

圖5-37     嚙合關系圖

    為了保證嚙合質量，點不應超出蝸輪的齒頂高，點不應超出蝸桿的齒頂高，即

      (5-12)

式中，為齒頂高系數。

    因此，根據式(5-11) 和式(5-12) 得

       (5-13)

      3 ．齒厚調整量

     齒厚調整量ΔS 是為了補償制造誤差和蝸輪的{zd0}允許磨損量所形成的側隙而選取的。一般推薦ΔS=0.3~ 0.5mm 。對于數控回轉工作臺，ΔS 值應偏小。當傳遞動力時，ΔS 也可選為π mk 。

      4 ．模數差與節距差

      模數差Δm 值為左、右齒面模數與公稱模數m 之差的{jd1}值。當已知m 和值時，有

       (5-14)

因而

      (5-15)

      (5-16)

    同樣，節距差Δt 值、左面和右面齒距分別為

      (5-17)

設計雙導程蝸桿時，還要對齒槽變窄、齒頂變尖、蝸輪根切進行驗算。

    雙導程蝸桿的優點是：嚙合間隙可調整得很小，根據實際經驗，側隙調整可以小至0.01~ 0.015mm ，而普通蝸輪副一般只能達0.03 ～0.08mm ，因此，雙導程蝸桿副能在較小的側隙下工作，這對提高數控回轉工作臺的分度精度非常有利。由于普通蝸桿是用蝸桿沿蝸輪徑向移動來調整嚙合側隙，因而改變了傳動副的中心距( 中心距的改變會引起齒面接觸情況變差，甚至加劇磨損，不利于保持蝸輪副的精度) ；而雙導程蝸桿是用蝸桿軸向移動來調整嚙合側隙，不會改變傳動副的中心距，可避免上述缺點。雙導程蝸桿是用修磨調整環來控制調整量，調整準確，方便可靠；而普通蝸輪副的徑向調整量較難掌握，調整時也容易產生蝸桿軸線歪斜。

    雙導程蝸桿的缺點是：蝸桿加工比較麻煩，在車削和磨削蝸桿左、右齒面時，螺紋傳動鏈要選配不同的兩套掛輪，而這兩種蝸距往往是煩瑣的小數，對于jq配算掛輪很費時；同樣，在制造加工蝸輪的滾刀時，應根據雙導程蝸桿的參數設計制造，通用性差。