一是廢鋼預熱：廢鋼入爐前，由爐內產生的煙氣在輸料道預熱段被預熱，平均溫度為400－－650C；
二是留鋼操作：電爐中至少有30%鋼水，然后連續進料，電極送電，碳－－氧槍作業，電爐始終在平熔池狀態下工作，可減少電弧波動；
三是連續進料：無需頻繁停爐和開啟爐蓋，減少熱量損失；
四是電爐本體結構合理：配套TBT偏心底出鋼裝置，管式水冷爐蓋，爐壁、爐身分上下、兩段，易于檢修維護；
五是爐內設置噴吹系統：采用超音速水冷氧槍，自耗式噴碳槍及噴碳系統；
六是導電系統先進：變壓器為側出線，采用銅、鋼復合電極臂及電極水冷噴淋系統；
七是操作技術簡便：留鋼留渣、泡沫渣埋弧單熔池冶煉操作技術；
八是設置了機械化加料系統散狀料加料系統一套，專門用于電爐系統加料；
九是除塵系統先進：電爐采用以設置屋頂罩排煙的除塵設施；
十采用自動化控制：采用了專用冶煉加料過程控制，預熱燃燒過程控制以及泡沫渣優化過程控制等。

     國產化廢鋼預熱連續加料成套裝備適用于以下各種爐料的操作：

（1）、廢鋼：不用任何預先處理，所用的各種等級的廢鋼均可直接用于國產化連續加料電爐生產中。打包料盡管預熱的效果不如其它類型廢鋼好，如果需要也可作為爐料的一部分。按ISISI規范以一定比例切割的汽車板坯，與電弧爐其它等級廢鋼適當混合的散碎切屑和鐵鉆屑都是國產化連續加料電爐工藝很好的原料。

（2）、廢鐵和生鐵：如有廢鐵和生鐵是很好的提高鋼質純度的廢鋼爐料添加物，當兩者適當地分布在爐料中時，有助于維持爐料中合適的碳的水平。

（3）、冷直接還原鐵（DRI）和熱團鐵（HBI）：這些材料作為電爐冶煉用于軋制扁鋼和優質鋼小型鋼廠所需鋼坯的純鐵源。熱團鐵可與廢鋼一起裝入新型電爐裝置中。冷直接還原鐵{zh0}裝入預熱器特定位置中或者直接裝入電爐中。

（4）、熱裝直接還原鐵：熱直接還原鐵用于新型電爐裝置連續加料電爐中極有好處，由所含能量帶來的節省可提高煤氣成本昂貴地區建造直接還原廠的經濟可行性。國產化連續加料電爐工藝可使用不同比例的直接還原鐵和廢鋼。

（5）、高爐來的鐵水和其它：占爐料30%－－50%的熱鐵水和已預熱的廢鋼用于國產化連續加料電爐有著極大優點。在電爐工藝中，熱鐵水可連續緩慢地裝入到電爐中，這樣就可以不用把鐵水包中的鐵水澆入敞開式電爐中，從而避免鋼廠在加鐵水時通常產生的嚴重環境污染，以及劇烈反應等問題。

（6）、“松散”的汽車廢鋼：在用汽車廢鋼煉鋼的國產化連續加料電爐中，該原料最多可占到金屬爐料的25%，這樣可以解決目前處理汽車車身非金屬，不可回收部分費用

很大的問題。因煙氣中存在的大量能量，鋼廠可以同時供應熱水、蒸氣或電能。

    節約生產成本是國產化廢鋼預熱連續加料成套裝備的一大優勢

    國產化廢鋼預熱連續加料成套裝備帶來的生產成本的節約主要來自于連續裝料和穩定的冶煉狀態。這些因素決定了熔煉過程中需要消耗更少總能量（電能和化學能），并且能夠更好地、更有效地利用能量。這種電爐生產成本和節約分成以下兩個部分：一是節約能量；二是操作上的節約。

    節約能量

    1、電能的節約。除了廢鋼預熱這一顯著優點之外，這項技術的獨特之處在于其它的減少能量損失的條件。在正常生產時，不需敞開爐蓋，這樣鋼水就可以不暴露在外界空氣中，從而xc輻射及溢散損失。在國產化連續加料電爐方式下總是通過被泡沫渣覆蓋的電弧加熱鋼水，鋼水再熔化廢鋼，這樣電弧的能量傳送效率就非常高，對耐火材料、爐頂、水冷板的輻射損失與典型的爐頂裝料工藝相比就大為減少了。

    2、功率減少。這種工藝與同等生產能力的傳統電爐相比，需要電網提供的電力更少。研究表明，由于這個原因，電費至少可減少10%。

    3、更少的氧氣和無需其它燃料消耗。由一自耗式氧槍或者水冷氧槍吹氧，使用35Nm 3/t的氧氣即可保證冶煉電耗量低于340kW h/t。該系統在電爐上不需要裝設燒嘴，這樣就沒有天然氣或者其它燃料的消耗。

    4、更少的除塵系統能耗。使用該工藝不需打開爐蓋進行裝料，這樣與傳統的間歇操作法相比，只要更小容量的除塵系統，從而減少布袋收塵室風機所需電力。

    操作上的節約

    a、電極消耗少。國產化連續加料電爐工藝減少電極消耗原因有如下幾點：事實上無電極斷裂（因平熔池操作）；因電爐內氣化氣氛減少而導致消耗降低；因更平穩的用電環境，無電流的大幅波動而導致消耗降低；無需打開爐蓋裝料從而使電極暴露在環境空氣中；采用本技術，交流電爐的電極消耗約為1.5－－1.6kg/t，使用DC電爐，電極消

耗約為1kg/mt。

    b、廢鋼－－鋼水收得率高。采用國產化廢鋼預熱連續加料成套裝備由于降低了爐渣中FeO的含量從而減少除渣中的金屬損失，從廢鋼到鋼水的金屬收得率至少會提高1%到2%。實際上，熔池是連續的處在精煉狀態，并且由于鋼水和爐渣內部反應的高密度和連續性確保了FeO的含量更低及與熔池中的碳保持平衡。而在傳統的電爐冶煉中，每一爐鋼僅到電后10至15分鐘時爐內才處于平熔池的精煉階段。

    c、粉塵污染少。由于國產化廢鋼預熱連續加料成套裝備預熱段煙氣的流速低，煙道氣體中的粉塵會沉積在廢鋼上反送回電爐中。由于采用這種連續喂料系統，產生的粉塵為11公斤/噸。而過去采用同一臺爐子，產生的粉塵為16公斤/噸。粉塵量可減少30%。

    經過7多年的工業化操作，國產化廢鋼預熱連續加料成套裝備已被證明是可靠的、賦有經濟上的生命力的工藝。采用該工藝的熔煉車間可節省電力及各種消耗、勞力開支和粉塵處理量。生產水平還在繼續上升。因噪聲和煙塵的減少，特別是對有害煙氣的合理控制使得煉鋼車間的環境有了很大改善。

   該環保節能型電爐煉鋼成套設備已經被國家知識產權局依法授予“實用新型專利”、技術產權受法律保護。專利號ZL200720089528.6并同時被國家發改委列為：“08國家重大技術裝備項目”面向全國冶金鋼鐵企業推廣。
    經過工業實踐檢驗表明：若以100噸電爐廢鋼預熱連續加料成套裝備與常規100噸電爐比較每年僅僅節約電費可達：5400萬元、每年可增產3億元左右，并且使用該套裝備以后對環境保護非常有利，屬于綠色煉鋼的高新技術裝備。

  現在全國鋼鐵嚴重供大于求，不僅的將來鋼鐵企業將會重新洗牌、特別是中小電爐煉鋼企業、沒有自己的特色或強項必將會被市場所淘汰！！降低生產成本、改善產品品質、提高市場競爭力才是{wy}的出路！！

李勇手機：15090480399  18937332186 http://