銅球在球軸承中是承受載荷并與軸承的動(dòng)態(tài)性能直接相關(guān)的零件。鋼球的加工工藝應(yīng)首先滿足其成品標(biāo)準(zhǔn)要求，還應(yīng)使鋼球成品在軸承元件中具有盡可能高的壽命、低的噪聲、小的摩擦力和高的可靠性。鋼球的加工工藝相對(duì)成熟。目前國內(nèi)鋼球制造工藝的原理和方法差異不大。工藝流程大體都是：原材料檢查-鋼球毛坯制造（冷、熱鐓，冷熱軌制）-光球-熱出力-硬磨-強(qiáng)化出力-初研-精研-清洗-檢查-涂油包裝。歸于毛坯制造過程，一般直徑在1英寸（25.4mm）以下的鋼球采用冷鐓工藝，直徑在1英寸以上2英寸以下的采用熱鐓或熱軌，直徑在2英寸以上的采用車削或熱鍛。 
工藝過程中，叫明顯的變化時(shí)采用光球工藝取代銼削、軟磨工藝，雖然目前鋼球的制造工藝過程與國外先進(jìn)企業(yè)相似或相近，先進(jìn)工藝也在逐步應(yīng)用，但是整個(gè)行業(yè)發(fā)展狠不均衡，特別是成形工序在生產(chǎn)效率。成型誤差、產(chǎn)品總流量上都在先進(jìn)水平有著較大差距，熱出力和精研工序也有一定的差距。 
鋼球加工工藝的發(fā)展趨勢主要集中在規(guī)制工藝、樹脂砂輪磨削工藝、鋼球表面強(qiáng)化處理、熱處理自動(dòng)線加工和新型水劑研磨液的應(yīng)用。1英寸以上鋼球可采用軌制工藝。采用軌制工藝鋼球尺寸精度高（一般可達(dá)0.05-0.09um）且無環(huán)帶，材料利用率高（比冷鐓可提高20%），生產(chǎn)效率（能達(dá)到熱鐓的5倍），具有較高的強(qiáng)度和良好的尺寸穩(wěn)定性，軌制球坯具有金屬流線分布均勻，壽命長等眾多優(yōu)點(diǎn)，但軌輥設(shè)計(jì)制造比較復(fù)雜，軌輥材料成本較高。樹脂砂輪磨研工藝，以磨代研對(duì)鋼球進(jìn)行終加工，能較穩(wěn)定地提高鋼球精度及表面質(zhì)量，改善鋼球的動(dòng)態(tài)性能，特別是對(duì)降低振動(dòng)值起到關(guān)鍵作用，同時(shí)對(duì)軸承和套異常聲也有明顯改善。用此技術(shù)加工鋼球磨削均勻，克服了用鑄鐵盤研磨添加研磨劑不均勻而影響鋼球質(zhì)量的認(rèn)為因素，同時(shí)樹脂專用磨削液污染小，加工后的鋼球表面易于清洗，且生產(chǎn)效率有較大的提高，整理提供。