銅球在球軸承中是承受載荷并與軸承的動態性能直接相關的零件。鋼球的加工工藝應首先滿足其成品標準要求，還應使鋼球成品在軸承元件中具有盡可能高的壽命、低的噪聲、小的摩擦力和高的可靠性。鋼球的加工工藝相對成熟。目前國內鋼球制造工藝的原理和方法差異不大。工藝流程大體都是：原材料檢查-鋼球毛坯制造（冷、熱鐓，冷熱軌制）-光球-熱出力-硬磨-強化出力-初研-精研-清洗-檢查-涂油包裝。歸于毛坯制造過程，一般直徑在1英寸（25.4mm）以下的鋼球采用冷鐓工藝，直徑在1英寸以上2英寸以下的采用熱鐓或熱軌，直徑在2英寸以上的采用車削或熱鍛。 
工藝過程中，叫明顯的變化時采用光球工藝取代銼削、軟磨工藝，雖然目前鋼球的制造工藝過程與國外先進企業相似或相近，先進工藝也在逐步應用，但是整個行業發展狠不均衡，特別是成形工序在生產效率。成型誤差、產品總流量上都在先進水平有著較大差距，熱出力和精研工序也有一定的差距。 
鋼球加工工藝的發展趨勢主要集中在規制工藝、樹脂砂輪磨削工藝、鋼球表面強化處理、熱處理自動線加工和新型水劑研磨液的應用。1英寸以上鋼球可采用軌制工藝。采用軌制工藝鋼球尺寸精度高（一般可達0.05-0.09um）且無環帶，材料利用率高（比冷鐓可提高20%），生產效率（能達到熱鐓的5倍），具有較高的強度和良好的尺寸穩定性，軌制球坯具有金屬流線分布均勻，壽命長等眾多優點，但軌輥設計制造比較復雜，軌輥材料成本較高。樹脂砂輪磨研工藝，以磨代研對鋼球進行終加工，能較穩定地提高鋼球精度及表面質量，改善鋼球的動態性能，特別是對降低振動值起到關鍵作用，同時對軸承和套異常聲也有明顯改善。用此技術加工鋼球磨削均勻，克服了用鑄鐵盤研磨添加研磨劑不均勻而影響鋼球質量的認為因素，同時樹脂專用磨削液污染小，加工后的鋼球表面易于清洗，且生產效率有較大的提高，整理提供。