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　　棒、型材時(shí)，由于金屬與擠壓筒壁存在著劇烈的摩擦，導(dǎo)致金屬不均勻變形和形成擠壓縮尾。為克服這一缺陷，擠壓棒、型材時(shí)，經(jīng)常采用脫皮擠壓技術(shù)來防止錠坯缺陷和錠坯加熱中的氧化皮以及擠壓筒內(nèi)臟物流入到擠壓制品中去。

　　所謂脫皮擠壓，就是用一個(gè)比擠壓簡(jiǎn)內(nèi)徑小的墊片進(jìn)行擠壓的一種方法。擠壓時(shí)墊片壓入錠坯，擠出其中心部分的金屬，而外皮則留在擠壓簡(jiǎn)內(nèi)，每次擠壓后需要qc筒內(nèi)銅皮。一般除了紫銅、H96、N6和NCu28-2.5-1.5之外的擠壓合金棒材，都應(yīng)該采用脫皮擠壓。

　　在脫皮擠壓中，擠壓軸需要再作一次擠壓沖程，這將降低擠壓機(jī)的生產(chǎn)效率，另外，脫皮擠壓時(shí)，墊片的磨損也很快，脫皮擠壓墊片的消耗較大，但是由于脫皮擠壓過程中金屬錠坯的表面與擠壓筒內(nèi)襯表面無相對(duì)滑動(dòng)，所以也可以提高擠壓筒內(nèi)襯的使用壽命。

　　中心縮尾和皮下縮尾是銅及銅合金棒材擠壓中容易產(chǎn)生的缺陷，主要是金屬不均勻流動(dòng)所致。防止擠壓棒、型材產(chǎn)生縮尾的有效手段之一是留有足夠長(zhǎng)的壓余，留壓余的大小可根據(jù)具體生產(chǎn)情況而定，一般根據(jù)不同金屬和錠坯直徑的大小。

　　壓余厚度約為錠坯直徑的10%-30%，錠坯長(zhǎng)徑比大時(shí)取上限，長(zhǎng)徑比小時(shí)取下限。在實(shí)際生產(chǎn)中，由于工藝條件和操作控制不穩(wěn)定，有時(shí)縮尾可過早形成而流入到擠壓制品中，所以應(yīng)嚴(yán)格按照生產(chǎn)工藝要求和操作要求進(jìn)行生產(chǎn)，減少制品缺陷，提高成品率。

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