電阻點焊被認為是汽車車身制造中最重要的連接工藝。盡管有激光束焊接和粘結劑粘接等新技術，但點焊在汽車車身制造中仍然會保留其穩固的地位。由于許多因素都會影響點焊的加工質量，而且點焊的質量標準要求很高，因此有必要系統地檢查點焊接頭的質量。

　　為此，過去的作法是采用損傷性測試方法進行隨機測試。由于這種方法存在一些缺點，例如：會毀壞測試樣件或使其變形，測試時間長，在鑿擊過程中會損壞和松動工件，當使用“鋅粘結劑”時使用鑿擊的方法會找不到粘接點，所以它已不適合現制造技術和成本核算意識。這里提供了一種補救方法——“點線超聲測試法”，用這種方法，在焊接過程中就可進行焊點的檢查。

最早的現焊接技術出現在19世紀末，先是弧焊和氧燃氣焊，稍后出現了電阻焊。20世紀早期，隨著一次和第二次世界大戰開戰，對器材廉價可靠的連接方法需求極大，故促進了焊接技術的發展。今天，隨著焊接機器人在工業應用中的廣泛應用，研究人員仍在深入研究焊接的本質，繼續開發新的焊接方法，以進一步提高焊接質量。

　　國內外專家認為：到2020年焊接技術仍將是制造業的重要加工手段，它是一種精密、可靠、低成本，并且是采用高技術連接材料的方法。電焊機作為工業部門中的必備設備，被廣泛應用于各行各業。所以對于電焊機的選擇來說，同樣是非常受企業重視的一個環節，

1904年，奧斯卡·卡爾伯格(OscarKjellberg)發明了藥皮焊條，隨后建立了伊薩公司。自成立之始，公司就從未間斷對已有技術和材料進行改進。與此同時，伊薩還發明了許多新方法來迎接技術革新所帶來的挑戰。

　　目前公司生產的焊材和設備應用到焊接和切割工藝的各個方面。經過一百多年的持續鉆研、發展和生產，伊薩已成為焊接切割和全球產品供應的領軍企業，在專業技術和客戶fu務方面均無人能及。

自動焊機由于要確保設備使用時的安全性、可靠性、穩定性，所以加入了很多的限制條件，只有當條件具備設備才能工作。一般的限制條件有焊機工作時的氣壓大小、冷卻水的流量、焊機的溫度、焊接氣缸的上下限檢測、焊接電流的大小、工件運動的位置、移動機構的限位保護、焊接數量設定、電極修磨次數的設定等都可以造成點焊機不動做，如果不用檢修，設備可以恢復工作，建議檢測氣壓大小、焊機的溫度、以及各種開關是否有松動