因為軋機在硬度和剛度上得到雙重提升，那么軋制的產品在整個精度上會更高，至少可以提升四倍左右，因為在變形區接觸的面積上變小很多，所以總軋制力也變得更小，有效的實現了節能的功能，可以適用在不同的合金鋼的品種上，而且在軋制的薄度上也提高了，降低了軋制的次數，將生產的效率大幅度提升，繽紛降低整個生產的成本。

壓下的裝置主要用于調節軋輥下壓是的量，高速的帶材軋機厚度中自控部分基本都是由液壓的壓下裝置來完成的；平衡的裝置基本都是用于xc壓下時螺絲等其他位置出現間隙所帶來的影響，有效的避免了因為受載而出現的沖擊力；板材的軋機中主機座內還設置了液壓的彎輥裝置，如果在輥頸的位置施加彎矩的話，可以促使輥身自帶一定的角度，這樣就可以很好的控制帶材因為厚度的原因而生產出的板型。

早期軋機軸承在軋機上的配置型式與現在不同，當時主要采用兩套調心滾子軸承并列安裝于同一輥頸上。這種配置型式基本滿足了當時的生產條件，軋制速度可達600rpm。但隨著速度的提高，其缺點越發突出：軸承壽命短、消耗量大、成品精度低、輥頸磨損嚴重、軋輥軸向竄動大等。