乙烯基酯玻璃鱗片防腐施工方案

1施工準備

 1.1管理策劃準備

根據該工程的特點,抓好施工準備工作。建立相應的施工組織和管理制度,對該工程的施工過 程進行控制和管理。 開工前,組織施工人員學習有關工藝規范、技術標準;進行工種培訓;加強質量教育,使每個施工人員能自覺按規范和標準作業。

1.2施工機械及檢測儀器準備

檢測檢測儀器,符合要求才能使用。投入該工程的設備有:(1)2臺空氣壓縮機。壓力為0.588～0.784MPa,配備后冷卻器、油水分離器、砂罐等。(2)手提環保砂除銹機、電動砂輪。進行焊縫和焊傷處噴砂處理。(3)2臺高壓無氣噴涂機。氣漆體積比65∶1,同時去除所有的濾網;噴嘴壓力15～25MPa;噴嘴可使用反轉噴頭,噴孔直徑0.86～1.14mm、噴幅40°～80°,小面積區域或者預涂區域使用噴孔直徑0.50mm的噴頭。(4)防風機。保持施工環境的空氣流通。(5)加熱器。冬季施工時,將煙道內的溫度加熱到施工低溫度15℃,平均溫度應達到20℃以上。(6)除濕機。雨季施工時,降低煙道內的濕度。(7)高壓水清洗機。(8)真空吸塵器。噴砂后、噴涂前,徹底清理鋼管內表面的灰塵。(9)強力攪拌機。材料混合、攪拌。(10)檢測儀器。測厚儀、鋼材粗糙度儀、電火花檢測儀、溫濕度儀、濕膜卡。(11)其他。打磨機、吸塵器,漆膜保護材料,500ml量杯4個,紅外溫度計,苯已烯,,濕膜卡,電動攪拌器,5～10L的清洗小桶2個;施工人員保護設備;蓋全臉的面具。

1.3施工場地準備及施工原材料準備

根據現場施工需要,準備并保管好施工材料。噴砂涂裝施工基地必須建在施工現場,場地應整 空曠,面積約400m2 ,管材堆放、倒運、吊裝應方便;電、水設施齊全。                      

 4.3.1.2 表面預處理

 (1)噴砂前,用高壓潔凈水沖洗基材表面,將污 染物如鹽分、油污、油脂清洗干凈;(2)噴砂前,用電 動工具打磨底材表面的鉆孔邊緣、氣割面及邊緣、焊縫突起部分、焊渣及飛濺的焊點。這些部位應表面平整、圓滑過渡,以保證油漆能均勻覆蓋鋼表面。鋼材的邊角及邊緣噴涂時,不能達到設計的漆膜厚度,必須用電動工具打磨成圓角(半徑至少為2mm)。

4.3.1.3 表面噴砂處理

 采用鋼絲切丸進行表面噴砂,步驟如下: (1)施工環境溫度宜15～30℃,空氣相對濕度小于85%,基體金屬表面溫度應大于露點溫度3℃以上。(2)鋼結構表面及焊縫噴砂除銹時,要求除銹等級達到GB8923—88標準中規定的Sa2.5級,即噴砂后應無可見的油脂、污垢、焊渣毛刺、氧化皮、鐵銹和油污、涂層等附著物,任何殘留的痕跡應是點狀或條紋狀的輕微色斑;同時表面粗糙度為85～130μm。(3)噴射處理工藝參數。壓縮空氣工作壓力為0.6～0.7MPa;噴射角,即磨料噴射方向與工作表面 法線間夾角15°～30°;噴嘴離工件距離要求100～300mm;磨料粒徑為0.5～1.5mm。(4)噴射所用的壓縮空氣必須經冷卻裝置及油水分離器處理,保證壓縮空氣清潔、干燥、無油。壓縮空氣應檢查合格后方可使用,可將噴嘴對著白紙吹30s,不見油和水的痕跡,則可認為符合要求。(5)噴砂除銹后,噴涂前,用吸塵器表面浮塵和碎屑。清理后的表面不得用手觸摸。涂裝前,如發現鋼板表面污染或返銹,應重新處理。

4.3.1.4 清洗油污及粉塵和噴涂底漆

 油污及粉塵用稀釋劑清洗,清潔度達ISO8502—3中規定的2～3級以上。噴砂后,應及時噴涂底漆。因處理后的鋼材表面容易返銹,一般應在4h內完成涂裝底漆;潮濕環境下,應在2h內完成底涂。潮濕環境下,采用除濕機或加熱器,以保持空氣濕度符合標準(RH小于85%)。

4.3.2 噴涂施工要求

 4.3.2.1 噴涂施工方法

 采用無氣噴涂施工方式,施工方法如下: (1)涂裝前,應將涂料各組分按涂料說明書配比、攪拌,攪拌均勻后方可噴涂。(2)對于邊、角、焊縫、切痕等部位,噴涂前,應先人工涂刷1道,然后再進行大面積的涂裝,以保證凸出部位的漆膜厚度。(3)噴涂厚度應均勻一致,該工程計劃噴涂2道漆,干膜厚度為1200μm。在涂層未干實前,需防止浸水或雨淋。(4)噴霧扇面應盡量狹窄,噴涂距離通 常為300～500mm,距離太小操作困難,容易出現流 掛和皺皮;距離太大會造成涂膜表面粗糙且涂料損失增大。另外,噴與被涂表面應保持垂直。噴應在被涂表面平行移動,避免弧形移動。開始噴涂時,用濕膜測厚儀邊測、邊噴,確定移動速度,噴的移動速度以膜厚達到規定標準、又不出現流掛為宜。(5)噴涂設備連續噴涂1h后,應停止噴漆。需用專用稀釋劑,在空載壓力工況下,循環清洗噴涂機、高壓軟管、噴及噴嘴。(6)噴涂施工前,在每節鋼管兩端的管內壁預留出約150～200mm的焊接縫(實際寬度做實驗后確定)。熱影響區用膠帶紙粘貼。(7)高壓無氣噴涂時,應保證噴涂機安全使用,高進氣壓力不準超過0.7MPa。噴涂過程中會產生靜電,噴涂操作時,應將噴涂機接地,以防靜電。噴涂過程中,當噴嘴不噴漆時,應清洗、更換噴嘴;這時,應及時將噴板機的保險裝置鎖住。在任何情況下,噴口不能朝向自己或他人,以免誤壓板機,噴出高壓涂料擊傷人體。(8)只有在小面積預涂裝或修補時,才可采取刷涂或輥涂。采用刷涂或輥涂時,漆膜厚度往往達不到設計要求。在一次涂裝不能達到規定的干膜厚度時,必須采用多道施工方法,終達到規定的漆膜厚度。

4.3.2.2 施工的其他事項

(1)空氣、油漆、壓力泵的溫度;每次混合后,都要用清洗劑清洗、攪拌葉片;(2)清洗劑可采用、17號稀釋劑或23號稀釋劑;(3)施工將結束時,每次只準備1桶涂料待用。(4)如果在長期使用后,無氣噴涂機反應遲緩或噴幅變小,此時應將已添加引發劑的油漆用完,再使用干凈稀釋劑清洗壓力泵、噴管和噴。

4.3.2.3 施工時發生堵塞的處理

(1)由于不wq霧化的油漆積在頭表面,在噴頭上引起堵塞時,用抹布或硬毛刷子沾些溶劑去擦洗頭。(2)如果施工過程中,玻璃鱗片或不wq霧化的油漆在頭后面引起堵塞,應取下頭,放入盛有干凈溶劑的容器內,換上干凈的頭,繼續施工。(3)安裝新頭前,應先噴出少量的油漆,以保證管內油漆平滑流動。(4)如果緩沖器堵塞或流速緩慢,將泵減壓后,取下緩沖器清洗。緩沖器取出后,壓出少量的油漆,保證管內油漆流出正常。如果油漆流動緩慢或油漆干,則繼續泵壓油漆,直到油漆流出正常。(5)如果油漆流出正常,可用稀釋劑清洗噴連接接口,更換新的緩沖器和頭后繼續施工。(6)如果油漆流出不正常,應立即清洗壓力泵、流管和噴。(7)如果連續使用后,出現噴霧上、下晃動或噴氣泵不發生敲擊聲,表明壓力泵、流管和噴都需清洗。

4.3.2.4設備的清洗

移開油漆存放桶,洗刷干凈吸漆管,將吸漆管放入一個盛滿干凈溶劑的清潔容器內,調低泵的壓力,取下噴頭后,將泵和流管內的剩余油漆泵出。當干凈的溶劑流出后,換上噴頭、繼續壓出,直到干凈的溶劑流出。停止泵運轉,將盛有溶劑的容器放在壓力泵閥的下面。慢慢打開泵閥減壓,啟動泵,使溶劑循環流動約5min左右,直到泵發出均勻的敲擊聲。停止泵運轉,關閉泵閥。從噴上取下頭和緩沖器,放入溶劑中清洗。將噴放入溶劑桶內,慢慢重新啟動壓力泵,使溶劑回流循環。當溶劑循環流出物干凈、順暢時,停止壓力泵運行。檢查噴頭和緩沖器是否干凈,應沒有玻璃鱗片粒子。在噴上重新裝上緩沖器和頭,所有連接接口應干凈。啟動壓力泵,噴出油漆,保證整個施工系統清潔、沒有粘連物。

4.3.3 涂裝質量控制

 4.3.3.1 油漆的準備

(1)油漆放置一段時間后,會有不同程度的沉淀和分層。所以,開罐后,應電動攪拌,將其wq攪拌均勻后再使用,否則,將影響油漆的成膜品質。雙組分油漆的主漆和固化劑混合后,有規定的使用時間。超過使用時間后,油漆會難以施工或不能施工。因此,要用多少漆就混合多少,以免造成浪費。 (2)該產品混合后的使用時間短,在23℃的條件下只有45min。只有在所有的準備工作就緒以后,才能加入、混合引發劑和促進劑。

4.3.3.2施工時的操作步驟

(1)提前將2～3桶基料(如果用量許可)攪拌均勻,以保證基料供應的平穩持續性。(2)該階段不要加入添加劑。(3)確保混合機干凈,以保證在攪拌純基料時,不受促進劑或雜質的影響。(4)測量氣溫、基漆以及壓力泵體的溫度,評估平均溫度(要考慮壓力泵摩擦產生的熱量使溫度)。(5)在確定平均溫度后,準確計算促進劑、阻聚劑的數量。(6)正使用的漆桶,當桶內油漆用掉全桶3/4時,向準備的另外一桶漆內加入所需數量的1號引發劑。不要將新混合好的油漆直接加入正在使用的油漆中。(7)當桶內的油漆使用完后,迅速地將吸管抽出,插入準備的下一漆桶內。(8)將吸料管插入新漆桶內上、下各處,這樣可避免空氣阻塞。

4.3.3.3基料、促進劑、阻聚劑及引發劑的配合比

經過嚴格計算和實際測試,得出佳配合比、材料的混合比及混合后的使用時間

4.3.3.4 涂裝施工的環境條件控制

施工前,前道涂層的表面要清潔、干燥,且底材溫度要高于露點溫度3℃以上,以免底材結露影響涂料的附著力。雨雪天施工時,用防雨布覆蓋管口,避免雨雪淋濕防腐層,特別是已安裝的37m鋼內筒,施工時,上口一定要用防雨布遮蓋。施工環境條件應滿足以下標準:(1)ISO8502—4規定。油漆施工前,鋼材表面可能發生結露的評估指導。底材溫度應為15℃以上,適合的溫度為23℃(不能超過40℃)相對濕度在85%以下,應在施工區域內測量;底材溫度至少高于空氣露點溫度3℃。(2)ISO2808規定。油漆膜厚的確定。(3)NACERPO188—88規定。400V

μm,推薦用電子針孔探 測儀在第1道油漆后檢測。 考慮到環境溫度達不到涂料固化對環境溫度的要求,所以,在涂料噴涂施工前,需在鋼管內部進行加熱,溫度升至35℃左右,且該溫度要一直保持到所有涂層固化為止。加熱器采用3～4臺安全系數高的油式電加熱器(2000W)。為了達到更好的加熱效果,鋼管上口加熱時需用防火布覆蓋。

4.3.3.5 漆膜厚度的控制

(1)施工時,必須檢查濕膜的厚度,做到對所噴的干膜厚度可進行大致的預測。施工各道油漆時,要注意使漆膜均勻,并達到規定的漆膜厚度。(2)用濕膜卡、干膜測厚儀檢測漆膜的厚度。(3)濕膜的檢測方法:油漆噴涂后,應立即用濕膜測厚然后取出濕膜卡,讀取數值。(4)濕膜厚度與干膜厚度的相應值為干膜厚度600μm;濕膜厚度625μm;理論涂布率為1.6m2 /L。 涂裝的膜厚度標準要求達到1200μm。膜厚控 制應遵守2個90%的規定,即90%的測點應在規定膜厚以上,余下的10%的測點應達到規定膜厚的90%。測點密度根據施工面積定。

4.3.3.6 涂裝間隔期

一道漆涂裝完畢后,在進行下道漆涂裝之前,要確認是否已達到規定的涂裝間隔時間,并且在涂裝間隔時間內,否則就不能進行涂裝。

4.3.3.7 漆膜的wq固化

漆膜表干、硬干后,尚不能使用,必須wq固化后,才能使用。煙道內應避免機械碰撞或機械擦傷 等損傷漆膜。環境溫度越高,wq固化時間越短;反之,環境溫度越低,wq固化時間越長。

4.3.4 安裝焊縫處的噴涂及缺陷修補

(1)涂裝缺陷、針孔、漏涂、焊縫和碰傷、擦傷等應修補。

(2)修補的區域應干燥,無油脂、無雜質。

(3)待修補區域應除去防腐層的松散部位,表面除去修補區域的焊瘤、毛刺和其他污物,補口處應保持干燥,然后采用手提式噴砂機處理,質量應達到GB/T8923—1988規定的Sa2.5級。

(4)根據涂料固化對環境溫度的要求,在環境溫度達不到要求時,焊縫處及修補區域需加熱,采用紅外線加熱,即噴涂鋼管外壁纏繞紅外線加熱繩(6道),使鋼管壁溫度加熱達到30℃左右,并持續恒溫2h至涂層實干。(5)在焊口清根時,要對防腐層實施保護,避免焊接火花ss防腐層。

(6)由于焊縫處的噴涂及缺陷修補在高空進行,所以該處施工是該工程的安全隱患之處。經研究,決定采用吊籃代替普通腳手架進行高空作業。吊籃制作和安裝由專業人員進行。 5質量檢查 成品管的檢驗應嚴格執行ST/Y0414—98標準 和油漆企業施工標準,檢驗項目包括防腐層外觀、厚度、電火花檢漏。