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| 一、 塑料 | ||||||||
| l 塑料的分類 | ||||||||
| 塑料是聚合物，在中等壓力下 ，可以變形或注塑模。這有異于有比較高剛性和不可作塑性復原的橡膠。它主要可分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩大類型。 | ||||||||
| l 非結晶體和結晶體 | ||||||||
| 熱塑性塑料可分成兩個主要類型：非結晶體和結晶體。非結晶體熱塑性塑料通常是堅硬、明亮剛性，并且是低收縮和低沖擊力的物質。結晶體塑料也含有非結晶體物質，稱為半結晶體熱塑料性塑料。這種塑料通常有更軟和更韌性，但比非結晶體熱塑性塑料有更高的熱變形，這種物質是半透明或不透明的，并有較大收縮率和高比熱。 | ||||||||
| l 塑料流動測試 | ||||||||
| 由于大多數塑料注塑方法都是融解加工，如注塑和擠塑，因此，測試塑料流動量就極其重要了。雖然設置了大量試驗來測試這些性能，但歸納起來可以分為低剪切率測試和高剪切率測試兩種。 | ||||||||
| l 流動率（FR） | ||||||||
| 通常以MFR和MET來表示，它們分別代表mehflow ratet9熔料流動率） melt flow index（熔料流動指針），兩者意思相同。由于該試驗易做易懂，故被廣泛采用。當受熱塑料（如PE）在指定溫度、壓力下注入某一尺寸的孔（模具），十分鐘內壓出的數量叫MFR，例如MFR（190，2.16）=2.3，這表示溫度為1900C，使用了2.16kg的壓力，在這重條件下，十分鐘內有2.3g的塑料壓出。 | ||||||||
| l 流動長度與厚度的比例 | ||||||||
| 這是另一種測試塑流動容易程度的方法。該試驗使用典型的注塑件，在指定條件下在注塑機上進行。其結果用比例表示。如果比例是150：1，那么注塑件的壁厚紅約為1mm，流動長度的{zd0}長度約為150mm。 | ||||||||
| l 水份含量 | ||||||||
| 送到加工設備的塑料濕度必需品非常低。例如，倒入注塑機內的塑料濕度必須低于0.2%。這通常是為了防止注塑件表面質素低劣，但水份可以起推動塑流的作用。這就是說，如果某一種塑料的流動性已經審定，那么用于流動測試的樣本必須與塑料具有同樣的水份含量。 | ||||||||
| l 注塑成開型的目的 | ||||||||
| 注塑的目的是在商定的成本下，生產質素符合要求的注塑件。只有在這種條件都保持相同的情況下才能生產相同的注塑件，這不單是輸入相同的原料于注塑機中就可以做得到。原料相同，注塑件的性能仍然可能不同。這可能由于注塑速度、融解速度或注塑壓力的改變引致的。注塑設定的變更會改變分子排列和結晶度。這種變化會給注塑件帶來搖擺不定的變化，故成功的注塑關鍵在一致性和怎樣控制。 | ||||||||
| l 塑料和注塑件的處理 | ||||||||
| 由于許多注塑廠商都忽略了塑料及制品的重要性，致令物料及制品受到污染。物料主要污染物質為水，而制品方面則是油脂。制造商的注意力通常只集中于改善注塑工序的操作，忽略了塑料及制品處理方面的問題。 | ||||||||
| l 烘干后的處理 | ||||||||
| 大部份塑料均以干式供應，可隨時使用，只有小部份濕的，注塑前就必須烘干。許多塑料，尤其是工程塑料，都具有吸水性，故使用前必須弄干。塑料經烘干后不應長期置于料斗內，否則會再次吸收水分，特別是ABS及PA766等吸水性較高的塑料，吸水后的注塑件表面會出現水漬或裂紋。塑料一旦置于注塑機的料斗內，料斗蓋要立即蓋上以防止污染及發生事故。很多塑料需要使用加熱的料斗。 | ||||||||
| l 計算料斗加料量 | ||||||||
| 以注塑機、模具搭配進行注塑時，必須計算出料斗所須的加料量，目的是避免過多塑料長期儲于料斗內。所用的料斗通常是加熱式的，而塑料于料斗內的放時間不可超過1小時。 | ||||||||
| 舉例說明，某注塑機在24秒周期內可生產6件注塑件，每件注塑件及進料流道的重量分別為14克及12克，因此射料量是（6X14）+12=96克，然后利用下列公式計算出加料量（Q），即每小時的塑料消耗量（kg/h）為 | ||||||||
| Q=總射料量gX3600)/(1000X周期時間S) | ||||||||
| Q=(96X3600)/(1000X24)=14.4kg/h | ||||||||
| l 著色 | ||||||||
| 非結晶性的熱塑性塑料是透明的，因此比半結晶性的熱塑性塑料有更廣泛的著色范圍。不過總的來說，所的塑料都具有或可使其具體化很廣的著色范圍。 | ||||||||
| l 化合著色 | ||||||||
| 傳統上所有塑料產品是采用有色的膠粒注塑而成，但現時將色粉加入注塑機內注塑著色，過程十分簡單故目前色種及色母料在注塑業的用途愈來愈來普遍，并可與其它未著色的tr物連合使用。直至目前為止，化合色料著色法仍可算是最jq的著色技術，可生產出準確、重復性高而深淺恰當的顏色，最適宜小批量生產。大多數商業塑料是在注塑機上著色的，而大多數工程用塑料在出售時已著了色。 | ||||||||
| l 色母料著色 | ||||||||
| 色母料分為粒料及液料兩種，均可調配成各式各樣的顏色。其中以粒料最為普遍，在工場著色過程中，百分之六十所需的色母料是粒狀的。這是以蠟狀的通用介體 或基體聚合物作為母料，以后者的價格較低。 | ||||||||
| l 色母料的優點 | ||||||||
| 色母料的使用可通過將塑料與色母料混合，將混合物或色母料實際地輸送進注塑機中。使用色母料的結果有： | ||||||||
| A、 較便宜的顏色------相對于化合物料 | ||||||||
| B、 降低了粉塵問題------相對于干的顏料 | ||||||||
| C、 降低原料的成本------可大量購買tr原料 | ||||||||
| D、 儲存較方便------因為只訂購和儲存tr原料 | ||||||||
| l 干色粉 | ||||||||
| {zpy}著色方法是采用干色粉，但有一大缺點就是使用時吸塵及骯臟。要保證生產過程的顏色均勻及準確，可使用特定尺寸的袋或紙箱以裝上正確數量的干色粉。 | ||||||||
| 使用干色粉著色時，塑料粒的表面必須蓋上一層均勻的著色劑，以便顏色能平均地散布于熔膠內，配混的方法及時間必須有標準，才可確保著色均勻。著色步驟確定后，就必須持之以恒。此外也要避免色粉在儲存期間吸收水分，否則容易驟結，令注塑件出現斑紋。有些色粉因為有毒，故處理必須小心，也正因于此，于色粉的用途日趨息微。 | ||||||||
| l 再加工使用 | ||||||||
| 熱塑性塑料注塑工序的好處是可以回收進料流道系統和有缺陷的注塑件，所以很多注塑商都認為塑料次品可磨碎成回收料以供再次使用，所以次品并非太大問題。 | ||||||||
| l 浪費努力 | ||||||||
| 不過，回收工序卻頗費時間和人力，而且注塑機的操作成本高，因此，能夠一次注塑成功就最為理想。換句話說，就是要力圖做對。一旦注塑件生產出來，就要保證它們得到很好的儲存。塑料是吸塵的，所以不要讓注塑件暴露于空氣中，一直蓋住它們，沒有必要就不要去移動它們。 | ||||||||
| l 無流道的注塑 | ||||||||
| 許多注塑件不會在流道系統結束時才被頂出來。該輸送系統保持高溫，所以當下一次的注射時，進來的塑料在保持高溫的流道系統中流過。由于注道和流道系統往往是模件的最厚部份，它都是需要用幾乎長的時間來冷確，這會減慢生產速度（周期延長）。故取消冷流道系統，我們就可以避免了回收并加快生產。 | ||||||||
| 二、 注塑機 | ||||||||
| l 射咀 | ||||||||
| 熔膠通常從射嘴流入注口，但有些模具，射嘴為模具的一部分，因為它延伸至模具的底部。另處有兩種主要的射嘴類型：開放式射擊嘴和封閉式射嘴。注塑生產中，應多使用開放式射嘴，因為它們既便宜又較少滯留的可能性。如果注塑機配備了除壓裝置，那么即使是粘度較低的熔膠也可使用這種射嘴。有時一定要用封閉式的射嘴，這種射嘴作為止流閥的作用，將在射料缸中的塑料陰擋住。 | ||||||||
| 確保射嘴正確地接入注口套，頂端孔要比注口套的稍為細小，這使注口能較方便地從模具中撤出來。注口套的孔要比射擊嘴的大1mm，即射嘴半徑要比注口套半徑細0.5mm。 | ||||||||
| l 過濾器和組合式射嘴 | ||||||||
| 塑料的雜質可用延伸性射嘴的過濾器來qc，即熔融和塑料流過一條信道，這信道被鑲件分隔成狹窄的空間。這些狹窄和間隙能去掉雜質并改善塑料的混合。因此延伸開去，可使用固定混合器以行到更好的混合效果。這些裝置可安裝在射料缸與射嘴之間，進行分離和再混合熔膠的工作，多數是使熔融流過不銹鋼的信道。 | ||||||||
| l 排氣 | ||||||||
| 有些塑料在注塑時需要在射料缸排氣，讓氣體排出。多數情況下這些氣體只是空氣，但它可能是熔融放出來的水分或單分子氣體。這些氣體若不能釋放出去，氣體會被熔膠壓縮并帶到模具中，它就會擴展并在產品中形成氣泡。要在氣體到達射嘴或模具之前排掉它，降低或減少螺桿根直徑就可以在射料缸中為熔膠減壓。在這里，氣體就可以從射料缸上的孔或洞中排出。然后螺桿根直徑增大，并將去揮發物的熔膠適向射嘴。配備這項設施的注塑機稱為排氣式注塑機。這種排氣式注塑機的上方應該有催化燃器很好的排煙器，將可能有害的氣體除去。 | ||||||||
| l 增加背壓的作用 | ||||||||
| 為了得到高質量的熔膠，塑料要一致地加熱或熔化，并要充分混合。使用正確的螺桿才能恰當地熔化和混合，而且在射料缸中具備足夠的壓力（或背壓），以便獲得混合和熱力的一致性。增加回油的阻力就可在射擊料缸內產生背壓。但螺桿要用更長的時間來復位，故注塑機驅動系統中有更多的磨損和消耗。盡可能保持背壓，與空氣隔絕，也需要熔膠溫度和混合程度的一致 | ||||||||
| l 止流閥 | ||||||||
| 無論采用那種螺桿，其{jd0}通常均裝有止流閥，為防止塑料由射嘴流出，也會裝有減壓（倒索）裝置或特別射擊嘴。若使用止流產供銷，必須定期檢查，因它是射擊料缸內一個重要的部份。目前，開關式射嘴并不普遍使用，因為射擊嘴裝備內容易泄漏塑料及分解。現時每種塑料均有列明適用的射擊嘴類型。 | ||||||||
| l 螺桿后退（倒索） | ||||||||
| 許多注塑機都配備了螺桿后退或回吸裝置。螺桿轉動停止時，由液壓將其撤回以吸回射嘴{jd0}的塑料該裝置允許使用開放式射嘴。將回吸的數量習尺可能降低，因為進入空氣會給一些塑料帶來問題。 | ||||||||
| l 螺桿墊料 | ||||||||
| 大部分注塑周期中均須要調較螺村的轉動量，使當螺桿注射完畢后，多數會余少量軟墊塑料，這樣可以確保螺桿達到有效的推進時間及保持固定的射擊壓。小型注塑機的墊料約為3mm；大型注塑機則為9mm。無論使用多大的螺桿墊料值，一定要保持不變。現在螺桿墊料的大小可控制在0.11mm之內。 | ||||||||
| l 螺桿旋轉速度 | ||||||||
| 螺桿的旋轉速度顯著地影響注塑成型過程的知穩定程度和作用在塑料上的熱量。螺桿轉動愈快，溫度就愈高，當螺桿以高速旋轉時，傳送到塑料的磨擦（剪切）能量提高了塑化效率，但同時也增大了熔膠溫度的不均勻度。由于螺桿表面速度的重要性，大型注塑機的螺桿旋轉速度應較小型注塑機的為少，原因是在同等旋轉速度來說大螺桿所產生的剪切熱能比小螺桿的高很多。由于塑料的不同，螺桿轉動的速度也不同。 | ||||||||
| l 射膠量 | ||||||||
| 注射器塑機的評估通常是按每次注塑中能注射的PS量而定的，可能按盎司或克計量。另一種排位系統是按注塑機能注射的熔膠體積而定的。 | ||||||||
| l 塑化能力 | ||||||||
| 注塑機的評估通常是根據其1小時內可均勻地熔化PS料量、或加熱至均勻熔膠溫度的PS量而定（以磅公斤計），這稱為塑化能力。 | ||||||||
| l 塑化能力的估計 | ||||||||
| 要確定產呂質素能否在整個生產過程中保持，可合用一個有關產量和塑化能力的簡單公式，如下所示： | ||||||||
| t=(總注射擊量gX3600)÷(注塑機塑化量kg/hX1000) | ||||||||
| t即是{zd1}周期時間，如模具的周期時間低于t值，注塑機便不能將塑料充分塑化，以達致均勻的熔膠粘度，故注塑件常出現偏差。尤其是注意注塑薄壁或精密公差的制品質時，射料量和塑化量必須互相配合。 | ||||||||
| l 射料缸滯留時間 | ||||||||
| 塑料的分解是速率是取決于溫度及時間。例如，塑料處于高溫度一段時間后便會分解；但處于較低溫的環境時，則要經過較長時間才會分解。故塑料在射料缸內的滯留時間十分重要。實際的滯留時間可通過實驗確定出來，方法是量度有色塑料通過射料缸所需的時間，可以下列公式粗略地計算出來： | ||||||||
| t=(射料缸額定料量gX周期時間S)÷（射料量gX300） | ||||||||
| 請注意，有些塑料在射料缸中的滯留時間長于計算所需時間，這因為它們可結聚在射料缸中。 | ||||||||
| l 計算滯留時間和重要性 | ||||||||
| 按一般的做法，應計算某一塑料在一特定注塑機上的停留時間。尤其大型注塑機采用較少的射料量時，塑料容易分解，而這并非從觀察可探測到的。如果滯留時間短，塑料將不能均勻地塑化；滯留時間進長塑料性質則會衰減。故一定要保持滯留時間的一致。方法：保證輸入注塑機的塑料具有穩定的成分、一致尺寸和形狀。注塑機的機件若有任何失常或損耗現象，都要向維修部報告。 | ||||||||
| l 射料缸溫度環境 | ||||||||
| 應當注意，熔膠溫度是很重要的，而所用的任何射料缸溫度都只是指導性的。如果你沒有加工過某一特定塑料的經驗，請從{zd1}的設定開始。通常{dy}區溫度設為{zd1}值，可防止塑料在進料口中過早地熔化和粘連。其它區的溫度于是逐漸升高直至達到射嘴，為防止滴漏，在射嘴{jd0}的溫度往往稍低。模具也被加熱、冷卻，由于許多模具的尺寸關系，模具也被區分，但除非有說明，各區應該設定為同一大小的尺寸。 | ||||||||
| l 熔膠溫度 | ||||||||
| 可測量射嘴或以空氣噴射法量度。利用后者進行測量時，必須小心確保清理熱熔塑料時不會發生意外，因為熱熔塑料的高溫會ss皮膚，甚至腐蝕皮膚。在注塑工場內，ss是有意外。因此，在處理熱塑料或遇上熱熔塑料四濺的危險地，應當戴上手套及面罩。為確保安全，控熱針的{jd0}應預先加熱至要測量的溫度。每種塑料均有一個特定的熔膠溫度，要達到這個溫度注塑實際射料缸調值還需視乎螺村轉動速度、背壓、射料量及注塑周期而定。 | ||||||||
| l 模具溫度 | ||||||||
| 要經常檢查模具晨指定的模具溫度下設定和運行。這是很重要的，因為模具溫度會影響注塑件表面的光潔和規格的大小。模具表面的溫度是很重要的，可用表面探熱針來測量。這些測量在操作中進行，控制模具溫度的液體溫度要調節到可維持模腔表面溫度。兩者都要配以適當的測量設備，這樣便可量度液體的溫度和循環液的流量。所有測量得出的數值者必須記錄下來。 | ||||||||
| l 均勻的冷卻 | ||||||||
| 注塑完成的注塑件必須均勻冷卻，即是說，模具不同部份必須以不同的速率冷卻，這樣，整件制品才會均勻冷卻。注塑件必須以最快速度冷卻，同時要確保不會產生缺陷，例如表面不平滑、物理性質起變化等。注塑件各部分的冷卻速度必須相等，卻指以不均勻的方法來冷卻模具，例如將冷水輸入模具的內蕊部份，而模具外面則采用較暖的水來冷卻。注射器塑公差精密的平直制品或澆水口熔流較長的大型制品時更應采用此技巧。 | ||||||||
| l 溫度和冷卻檢查 | ||||||||
| 要經常檢查注塑機是否在記錄單上指定的溫度下設定和運行。這是非常重要的。因為溫度會影響注塑件表面光潔度和產量。所有測量得出的數值都必須記錄下來，并按指定的時間檢查注塑機。 | ||||||||
| 三、 注塑參數及控制 | ||||||||
| l 溫度 | ||||||||
| 溫度的測量和控制在注塑中是十分重要的。雖然進行這些測量是相對地簡單，但多數注塑機都沒有足夠的的采點或線路。 | ||||||||
| 在多數注塑機上，溫度是由電熱偶感應的。一個電熱偶基本上由兩條不同的電線尾部相接而成的。如果一端比另一端熱，將產生一個微小的電訊：越是加熱，訊號越強。 | ||||||||
| l 溫度的控制 | ||||||||
| 電熱偶也廣泛應用作溫度控制系統的感應器。在控制儀器上，設定需要的溫度，而感應器的顯示將與設定點上產生的溫度相比較。在這種最簡單的系統中，當溫度達到設定點時，就會關閉，溫度下降后電源又重新開啟。這種系統稱為開閉控制系統，因為它不是開就是關。 | ||||||||
| l 熔膠溫度 | ||||||||
| 熔膠溫度是很重要的，所用的射料缸溫度只是指導性。熔膠溫度可在射嘴處量度或使用空氣噴射法來量度。射料缸的溫度設定到決于熔膠溫度、螺桿轉速、背壓、射料量和注塑周期。 | ||||||||
| 你如果不有加工某一特定級塑料的經驗，請從{zd1}的設定開始。為了便于控制，射料缸分了區，但不是所有都設定為相同溫度。如果運作時間長或在高溫下操作，請將{dy}區的溫度設定為較低的數值，這將防止塑料過早熔化和分流。注塑開始前，確保液壓油、料斗封閉器、模具和射料缸都處于正確溫度下。 | ||||||||
| l 注塑壓力 | ||||||||
| 這是引起塑料流動的壓力，可以用在射嘴或液壓線上的傳感器來測量。它沒有固定的數值，而模具填充越困難，注塑壓力也增大。注塑線壓力和注塑壓力是有直接關系。 | ||||||||
| l {dy}階段壓力和第二階段壓力 | ||||||||
| 在注塑周期的填充階段中，可能需要采用高射壓，以維持注塑速度于要求水平。模具經填充后便不再需要高壓力。不過，在注塑一些半結晶性熱塑性塑料（如PA及POM）時，由于壓力驟變，會使結構惡化，所以有時無須使用次階段壓力。 | ||||||||
| l 鎖模壓力 | ||||||||
| 為了對抗注射壓力，必須使用鎖模壓力。不要自動地選擇可供使用的{zd0}數值，而要考慮投影面積，計算一個適合的數值。注塑件的投影面積，是從鎖模力的應用方向看到的{zd0}面積。對大多數注塑情況來說，它約為每平方英寸2噸，或每平方米31兆牛頓。然而這只是個低數值，而且應當作為一個很粗略的經驗值，因為一旦注塑件有任何的深度，那么側壁便必須考慮。 | ||||||||
| l 背壓 | ||||||||
| 這是螺桿后退前所須要產生及超越的壓力。采用高背雖有利于色料散布均勻及塑料熔化，但卻同時延長了中螺桿回位時間，減低填充塑料所含纖維的長度，并增加了注塑機的應力；故背壓越低越好，在任何情況下都不能超過注塑機注塑壓力（{zg}定額）的20%。 | ||||||||
| l 射嘴壓力 | ||||||||
| 射嘴壓力是射嘴里面的壓力。它大約就是引起塑料流動的壓力。它沒有固定的數值，而是隨模具填充的難度加大而增高。射嘴壓力、線壓力和注射壓力這間有直接的關系。 在螺旋式注塑機上，射嘴壓力大約比注射壓力少大約百分這十左右。而在活塞式注塑機時壓力損失達到百分這五十。 | ||||||||
| l 注塑速度 | ||||||||
| 這是指螺桿作為沖頭時，模具的填充速度。注塑薄壁制品時，必須采用高射速，以便于熔膠未凝固時wq填充模具，生產較為光滑的表面。填充時節使用一系列程序化和射速，避免產生噴射或困氣等缺陷。注射可在開環式或*循環式控制系統下進行。 | ||||||||
| 無論采用那種注射速度，都必須將速度值連同注射時間記錄于記錄表上，注意時間指模具達成預定的首階段射壓所須的時間，乃螺桿推進時間的一部分。 | ||||||||
| l 模具排氣 | ||||||||
| 由于快速填充模具的緣故，模具必須讓氣體排出，多數情況下這氣體只是模腔中的空氣。如果空氣不能排出，它會被熔融壓縮，使溫度上升將引起塑料燃燒。排氣位須設立于夾水紋及最終注塑部分附近。一般排氣位為6毫米至13毫米寬，0。01至0。03毫米深的槽，通常設于其中一個半模的分模面處。 | ||||||||
| l 保壓 | ||||||||
| 在注塑周期的填充階段中，可能需要采用高射壓，以維持注塑速度于要求的水平。模具填充后，就進入保持階段，這時螺桿（起沖壓器作用）推進額外的塑料以補償塑料收縮。這可在較低或同樣高的壓力下完成。通常若首階段采用高壓，次階段便采用較低壓力。不過，在注塑一些半結晶性熱塑性塑料（如PA及POM）時，由于壓力聚變，會使結晶體結構惡化，所以有時無需使用次階段壓力。 | ||||||||
| l 再生塑料的使用 | ||||||||
| 許多注塑機使用新塑料和回用再生塑料（即通常所說的水口料）的混合物。令人驚奇的是，使用再生塑料可以改善注塑機的表現，即它的使用產生了更一致的注塑件。但值得注意的是，再生塑料在使用前{zh0}要先除去粉塵，以免引起塑料進料量的差異而導致注塑件顏色分布偏差。再生塑料的確切使用比例要根據實驗的數來確定，這個資料必須是在不影響注塑件的物理性質的前提下得來的，一般的經驗數值是在15%至25%之間。 | ||||||||
| l 品質控制 | ||||||||
| 注塑件最終的起點（重量和大小）與生產條件：如墊料大小、注塑壓力和流量之間在緊密發生聯系。這表示在許多情況下，有可能在沒有真正對注塑件進行任何測量之前就可以檢查到注塑件是否令人滿意。在每次注塑中，對選擇的參數進行量并比較設定或儲的數值，。只要測量值天預先選擇的范圍內，控制系統就判定該注塑件可以接受。如果測量超出充暄的限制，該注塑件將會被廢棄，或者，如果只是超出了一點，就要停下來等有資格人士第二次檢測。。現在的注配備了錄像機、計算機系統，這樣在注塑時，每一個注塑件都與儲存的要求映像相比較。每一個注塑件都要和標準注塑件的尺寸和視覺上的缺陷相比較。 | ||||||||
| l 記錄注塑條件 | ||||||||
| 永遠不可忘記注塑機的目的是在特定時間內按指定的成本生產符合品質要求的注塑件。要做到這點，基本是做準確的記錄。在許多注塑機上按鈕就可以做到這點。若沒有按鈕，應該完成適當的記錄單并保留注塑件樣本，作為將來的參考。 | ||||||||
| l 停機 | ||||||||
| 最重要的是采取一個合理的停機過程，這樣便可節省大量時間和金錢。如果你要停機，正例如燃燒塑料，那么便沒有需要瀉出塑料，你可能會節省wq關閉和清潔注塑機的費用。 | ||||||||
| l 暫時的停頓 | ||||||||
| 若注塑機暫停運作，便須多次將余膠噴清或讓別的塑料來通過注塑機清洗射料缸的剩余塑料。遇上塑料退色，噴清的次數就要增加。進行辦輕微修理時，射料缸的加熱器須調校至{zd1}值，以盡量減低熱分解的可能。在更現代化的注塑機上，該過程可能會自動啟動。 | ||||||||
| l 整晚的停頓 | ||||||||
| 注塑熱塑料（如PS）前，如已預先停機一晚，就只須關閉底部的滑板及射料缸加熱器，將射料缸噴射干凈。射嘴wq清潔后，盡量把射料缸高度冷卻，待注塑機冷卻后關閉所有裝備，注塑機便可充分準備好再次加熱。 | ||||||||
| l 熱敏性材料 | ||||||||
| 若塑料在注塑機內分解或燃燒，最終會變色，使注塑件變成廢件。遇此情形，便須wq關閉注塑機，噴清干凈。預防方法是用一種熱穩定性較高的塑料噴清遇熱敏感的塑料，這樣便能抵常駐隨后加熱。為了應付塑料氧化的問題，操作者可以在射料缸中充滿塑料，如PE。 | ||||||||
| l 注塑周期 | ||||||||
| 注塑周期是指注塑機完成特定的一整套動作所需要的時間。因此，每個部分的動作時間都可能影響到整個周期時間，要達到縮短周期時，提高生產效率的分別考慮駝作的每個部分以便辨別可能縮短時間的部分，這樣對每個部分常常可節省一點點時間。雖然這種節省可能很少，但當這些時間加在一起時，從總體縮短的百分比來看，縮短的時間會十分顯著。 | ||||||||
| l 注塑機的空運行時間 | ||||||||
| 空運行時間是注塑機空操作時完成一個完整周期所需的時間，即沒有任何塑料在注塑機里面。不管該注塑機的大小和類型如何，當你試圖更改運作時應先了解注塑機的空運作，因為它有助于注塑者確定某特定的注塑機是否有能力在高產量下和產或保持該產量。所以在試圖減少運作時間之前，從注塑機的狀態、年期和空運行時間方面來考慮是否能減少運作時間。 | ||||||||
| 表：通用注塑機空運行時間 | ||||||||
| 鎖模力（頓） 空運行時間（秒） 空運行時間（不包括射嘴回退時間）秒 機板開合總時間（秒） | ||||||||
| 機肘注塑機 | ||||||||
| 40 1.40 1.00 0.50 | ||||||||
| 60 1.60 1.20 0.60 | ||||||||
| 85 1.75 1.32 0.66 | ||||||||
| 100 1.80 1.40 0.70 | ||||||||
| 125 1.44-1.80 0.8-1.50 0.40-0.75 | ||||||||
| 150 1.90 1.15-1.55 0.58-0.78 | ||||||||
| 175 2.10 1.40-1.80 0.70-0.90 | ||||||||
| 210 2.20 1.50 0.75 | ||||||||
| 250 2.6-2.90 2.00-2.25 1.00-1.12 | ||||||||
| 300 2.8 2.20 1.10 | ||||||||
| 350 3.00 2.25 1.12 | ||||||||
| 420 2.60-3.00 2.00-2.25 1.00-1.12 | ||||||||
| 560 2.75-3.00 2.00-2.40 1.00-1.20 | ||||||||
| 750 3.69 3.00 1.50 | ||||||||
| 1000 4.80-7.00 3.80-6.00 1.90-3.00 | ||||||||
| 1250 4.80-7.00 3.80-6.00 1.90-3.00 | ||||||||
| 1600 8.00-11.25 - - | ||||||||
| 1800 8.00-11.25 - - | ||||||||
| 2500 11.25-20.00 - - | ||||||||
| 3000 12.00-20.00 - - | ||||||||
| 3600 12.00-20.00 - - | ||||||||
| 油壓注塑機 - - | ||||||||
| 60 1.38 - - | ||||||||
| 90 1.64 - - | ||||||||
| 120 1.71 - - | ||||||||
| 150 1.89 - - | ||||||||
| 200 2.57 - - | ||||||||
| 250 2.77 - - | ||||||||
| 350 3.00 - - | ||||||||
| 420 3.00 - - | ||||||||
| 500 3.60 - - | ||||||||
| 650 5.54 - - | ||||||||
| l 注塑周期的分段 | ||||||||
| 注塑周期主要運行運作分為：閉模-----射膠-----冷卻-----開模及注塑件頂出。這四個階段耗占整個周期時間的比例為： | ||||||||
| 1、閉模 5-10%（6） | ||||||||
| 2、射膠 5-25%（15） | ||||||||
| 3、冷卻 □＋＋ | ||||||||
| l 注塑時間 | ||||||||
| 注塑時間通常分為兩個部分：螺桿位移時間（即通常所說的模具填充時間）和螺桿保壓時間。 | ||||||||
| 螺桿位移時間是熔化的熱塑性塑料填充模具至95%至98%的時間。對大多數注塑件來說，這個時間是3秒或更少些，更典型的是用0.4至1.5秒的填充時間。然而生產高質素的注塑件可能需要多于3秒的時間。這種性質的注塑件與光學工業有關；如鏡片、儀表板和三棱鏡等，或生產計算機外殼和小汽車擋板的電子和自動工業有關。 | ||||||||
| 模具填充時間緩慢通常是模具設計不良所導致的，如尺寸錯誤的進料系統或位置不正確的澆口。如果是這種情況，應修改模具以獲得適當的填充時間。 | ||||||||
| 螺桿保壓時間是螺桿在它最前的位置保持幾乎不動的時間，這樣為熔化的塑料提供必要的注塑壓力以便在塑料固化階段中將塑料塞進模腔內。這段時間內能僅把塑料量足夠地填塞模具，因此與注射器塑件壁厚和模具溫度有直接關系。正確的保壓使模具有{zj0}零件和模具收縮、良好機械特性和表面精度、尺寸和穩定性以及注塑件內出現沉降或空洞的較少可能性。因此，應對每個塑料、模具、注塑機組合的保壓時間時行jq的計算。 | ||||||||
| l 冷卻時間 | ||||||||
| 注塑的循環冷卻部分是為了保證模具內熔化的塑料充分地固化，注塑件便不會在頂出時變形。 | ||||||||
| l 影響冷卻時間的因素 | ||||||||
| 塑料在模具內固化或硬化所需要的時間取決于許多因素，如注塑件的外形、壁厚、塑料的類型、模具的冷卻流程以及注射器塑件的質量要求等。 | ||||||||
| 冷卻時間因素在注塑周期中是最長的部分，但卻是可以顯著節省的部分。雖然可以計算，但通常是憑經驗確定的，例逐漸在降低冷卻時間直至不變形的注塑件邊續地生產出來為止。 | ||||||||
| 在冷卻階段，需要足夠的時間退回螺桿（有時叫做螺桿復位計量時間），以重新在射料缸內填充塑料（將注塑物料再次放置于模具內）。否則注塑過程將不能進行。 | ||||||||
| l 計算冷卻時間 | ||||||||
| 控制冷卻時間的兩個主要影響是： | ||||||||
| 1、 被加工的熱塑性塑料的固化時間。 | ||||||||
| 2、 模具內冷卻管道的設計。 | ||||||||
| 許多注塑者依賴模具設計者每時定一個特定模具需要的冷卻類型和數量，但提意使用的冷卻系統根本不夠。模具需要的冷卻能量必須計算出來以獲得指定和運作時間。 | ||||||||
| 通過計算一特定期注塑件、塑料組合的固化時間，得出的數值可以成為一給定模具的基本冷卻要求。 | ||||||||
| 表：通過塑不同料厚的冷卻時間（秒） | ||||||||
| 物料縮寫 料厚(mm) | ||||||||
| 1．0 2．0 3．0 4．0 5．0 6．0 5．0 6．0 | ||||||||
| ABS 1．8 7．0 15．8 28．2 44．0 63．4 | ||||||||
| CA 2．2 8．8 19．9 35．4 55．3 79．6 | ||||||||
| CAB 2．1 8．2 18．5 32．8 51．3 73．8 | ||||||||
| PA6 1．5 5．8 13．1 23．2 36．3 52．2 | ||||||||
| PA66 1．6 6．4 14．4 25．6 40．0 57．6 | ||||||||
| PC 2．1 8．2 18．5 32．8 51．5 74．2 | ||||||||
| PE-HD 2．9 11．6 26．1 46．4 72．5 104．4 | ||||||||
| PEI 1．7 7．2 16．1 27．7 43．3 62．3 | ||||||||
| PE-LD 3．2 12．6 28．4 50．1 79．0 113．8 | ||||||||
| PES 2．6 10．4 23．3 41．4 64．8 93．2 | ||||||||
| PMMA 2．3 9．0 20．3 36．2 56．5 81．4 | ||||||||
| POM-CO 1．9 7．7 17．3 30．7 48．0 69．2 | ||||||||
| PP 2．5 9．9 22．3 39．5 61．8 88．9 | ||||||||
| PS 1．3 5．4 12．1 21．4 33．5 48．4 | ||||||||
| HIPS 1．3 5．4 12．1 21．4 33．5 48．4 | ||||||||
| PPO-M 1．4 5．6 12．6 22．4 35 50．4 | ||||||||
| PPVC 2．2 8．9 20．1 35．7 55．8 80．3 | ||||||||
| PSU 2．6 10．4 23．3 41．4 64．8 93．2 | ||||||||
| SAN 2．1 8．4 18．9 33．6 52．5 75．6 | ||||||||
| UPVC 2．7 10．7 24．2 43．0 67．3 96．8 | ||||||||
| 注：上述計算數值蛾料冷卻至模溫所需時間，但在很多實例里，這是物料冷至耐變形溫度的時間。而這時間是決定注塑件是可以在不變形狀態下頂出的。所以以上數值是可以理解為{zd0}值。 | ||||||||
| l 螺桿前進時間（SFT）設定 | ||||||||
| 計算模具填充時間。在此加上0.5秒，并于此設定和產約5個注塑件。每個注塑件都要量重/或測量，這然后標明數值。應當計算出平均值，SFT時間不斷上升時重復暈一過程（例如0.5、1.0、1.5、2.0秒等）。時間不斷增加，直到注塑件的平均重量或測量值保持不變，這就得出正確的SFT時間。 | ||||||||
| l 澆口尺寸對SFT的影響 | ||||||||
| 要使上述過程有效率，每次注塑要使用合適尺寸的澆口，澆口的小孔不能太小，以免在模腔充滿了熔化的塑料之前就冷凝使澆口關閉。另一方面澆口的尺寸也不能太大，以免冷的或半固體塑料被推過澆口而時入模具內——這導致澆口區產生壓力和裂痕。由于這些原因，壁厚（深度）應當在0.6t至1.0t之間（T是指定部件的壁厚） | ||||||||
| 四、注塑件的缺點 | ||||||||
| l 缺點的描述 | ||||||||
| 所謂注塑件的缺點是指注塑件在注射器塑過程中不能滿足注塑件原本的設計、使用等品質要求。描述缺點時可能包括一個可能的起因。例如，注塑不足，即不完整的注塑，可能描述為模具的填充壓力不足或填充模具的塑料不足。嘗試用最簡單的詞語而不牽涉任何可能的原因來描述，這是很有用的方法。用這種方法，我們在下步缺點的起因時就不會抱有任何的成見了。 | ||||||||
| l 尋找缺點的起因 | ||||||||
| 這可能會是很長的過程,因為他需要考慮塑料、注塑機、模具的加工過程。下面是建議使用的指南： | ||||||||
| A、 塑料：檢查級別或類型，檢查雜質，并確認蛇是否符合生產廠商的規格。如果這個缺點在同一生產商的幾批塑料或另一供貨商的同樣的塑料上都很明顯，這說明塑料沒有問題。觀察回用料的效果，要特別注意它與同種新料的不同加工特性。 | ||||||||
| B、 注塑機：檢查注塑機所有部份的功能，并考慮任何可能影響壓力、溫度、比率和時間的因素。如果缺點是間歇性地出現，這通常暗示注塑機操作錯誤，例如一個不好的熱電偶引起的溫度波動。如果缺點出現在一單模腔模具同樣的位置，這暗示了問題的起因出在射料缸的裝置（如回流閥）或在職注塑機的控制調整上。 | ||||||||
| C、 模具：確定模具是恰當地安裝的，而且處于正確的溫度，并且所的部份都在順暢地運用行。如果缺點總是出現在多模腔模具的同一個或幾個模腔內，那么缺點通常出在進料系統（即這些模具腔的流道或澆口）。 | ||||||||
| D、 加工過程：檢查壓力、溫度和時間是否按塑料供貨商的推薦而設。如果模具用于另一注塑機時缺點消失了，缺點很可能是因為所用的加工條件與原機上生產的一致性的問題。如果另一個人來操作注塑機時缺點消失了，缺點的出現便可能是人為錯誤。應檢查速度、注塑運作的管理及安全門開啟和關閉的停留時間。 | ||||||||
| l 解決注塑件缺點的方法 | ||||||||
| 注塑件缺點的出現無疑給注塑生產帶來品質隱患，要解決這些缺點可以從以下幾個方面著手： | ||||||||
| A、 確定缺點的影響：如果該缺點使注塑件不能使用或無法賣出， 這缺點一定要xc。如果只是微弱的影響，未必一定要wqxc它。 | ||||||||
| B、 確定責任在哪里：這可能只是學術上的研究興趣，若該缺點再次出現，操作者、塑料、注塑機、模具和加工過程都需要被檢討。 | ||||||||
| C、 采取行動避免缺點：不能采取適當的行動會產生低劣注塑件以及因此而給該項目的盈利帶來破壞性的影響。 | ||||||||
| D、 采取步驟防止缺點再次出現：把確認xc缺點時的條件全部記錄下來。標明模具或注塑機的修理或更改，以及塑料的類型、級別或質量的變化。如果使用再生料，須標明使用的比例和質量。 | ||||||||
| 這些應付缺點的步驟可能顯得多余，但除非把的有的方法都考慮進去，否則沒有任何查打缺點的方法是wm的。次品雖然可以回收使用，但制造次品是不經濟的。 | ||||||||
| 五、 用傳統設備實現薄壁注塑成型 | ||||||||
| 在塑料注射成型加工中，零件的壁厚是一個十分關鍵的參數。薄壁注塑件有很多好處，它降低零件的重量、生產規模、減少材料開支及縮短成型周期。但是，制造薄壁產品必須采用昂貴的高速注塑機，甚不劃算。究竟傳統注塑機可否勝任，下面我們就這個問題來進行分析： | ||||||||
| 首先，我們要了解什么是薄壁注塑。一般意義上講，薄壁注塑是指在一個有5平方厘米表面積的注塑件上，其壁厚為1MM這種級別的注塑可稱之為薄壁注塑。 | ||||||||
| 然而，傳統 上的注塑機往往不能適應薄壁注塑的要求。以一臺制作3MM壁厚零件的傳統注塑機為例；當熔化的熱塑性塑料的前沿部份流經模具型腔時，它將會與溫度較低的型芯或型腔內壁接觸，并形成一個固化的薄表皮。這種提前固化的表皮大致要占整個壁厚的20%。在這層表皮內邊，注入的熔化材料仍在不斷地向前流動。顯然，如果零件的壁減少并達到薄壁的程度，其冷卻速度也會加工廠快，從而導致上述固化表皮占整個壁厚的比例將會增加，也就是說，其后續流入型腔的熔融芯部將會縮小。相反，零件產生冷凝的時間的間隔卻在縮短。這都給材料的繼續流動增加了難度，從而使得零件在冷凝之前實現填滿的要求變得更加困難。 | ||||||||
| 為了克服薄壁注塑的填充困難，通常要對注塑機進行特別的設計或改模，如采用多信道注入口，施加高達241PA的注射壓力和1000MM/S的注射速度。然而，這些做法將要花費相漢可觀的資金。 | ||||||||
| 那么，能否在傳統的未經改裝的標準注塑機上，對某些工世參數進行控制，以實現薄壁注塑的要求呢？ | ||||||||
| 答案是肯定的。據報導，產經有人在一臺{zd0}夾緊力為90公頓，{zd0}注射量為170G的傳統注塑機上做過這方面的實驗：在這臺機器上安置了具有一個扇形注入內插件和一個注口，并有一個型腔的模具。該內插件的長、厚比為140：1，型腔厚度為1MM。使用的塑料是LEXSP7602和MAGUM9015。 | ||||||||
| 產品零件的重量是{wy}可變輸了出值。在同一個模具型腔條件下，零件重量的變化，顯然與注射器塑過程熔化材料在型腔內填滿的程度密切相關。據稱，對零件重量變化的分析，其結果的可信度能高達95%。因此，該 實驗就是從有關工世參數與零件重量的關系著手進行研究的，為此，在型腔里特別裝設了五個壓力與溫度轉換器。一個資料探測系統在腔內跟蹤壓力與溫度曲線。 | ||||||||
| 該實驗采用了一個半分數因子（HALF FRACTIONAL FACTORIAL）設計，用來研究噴嘴嘴溫度、模具溫度、冷卻時間、注塑速度和變白持壓力。據稱，這五個參數都能影響零件之重量。為了建立這些參數以確定它們對零件重量的影響，采用了不同高低值的組合來時行注射成型。 | ||||||||
| 對PC和ABS兩種材料進行了實驗。實驗條件是：各自的熔溫度標準的模具溫度和零件重量、標準的零件張力強度和{zg}的許用注射速度。另處，兩種材料的相對粘度也都能在不同的剪切率下得到確立。 | ||||||||
| l 實驗結果如下： | ||||||||
| E、 將ABS材料由其熔化溫度2600C升至2800C時，其零件重量會由6.6G增至7.4G，即有12%的增大。 | ||||||||
| F、 對PC材料，將其熔化溫度由2900C升至3000C時，零件重量即從7.3G增至8.9G，即增大了22%。 | ||||||||
| G、 當模具溫度從800C升至900C時，PC和ABS兩種材料的零件重量都有增大，但PC更為敏感，后者的零件重量可從8.4G升至8.8G，增長了4。8%。 | ||||||||
| H、 熔化溫度和模具溫度的變化都會導致零件張力強度的改變。但熔溫度的增高將會使強度下降，而模具溫度和升高則會使強度增加。 | ||||||||
| I、 縮短冷卻時間和提高注射速度都將會使PC材料的零件重量得以增加，而ABS材料則不受這兩個參數的影響。 | ||||||||
| l 結果分析： | ||||||||
| J、 對PC材料而言，熔化溫度、模具溫度、冷卻時間和注射速度都是影響零件重量的關鍵參數；而對ABS而言，影響其零件重量的參數只是熔化溫度和模具溫度。 | ||||||||
| II、熔化溫度的提高將使材料有更高的熱能，同時會導致材料粘度的降低，從而使得熔融材料更易于流動，其形成一個更長的流注長度，同時更加順暢地填滿型腔。但熔化溫度過高，將會促使材料退化和降級。所以，這一參數僅可在該材料允許的上限之內被用來保證型腔的填滿。 | ||||||||
| III、模具溫度的升高，會減少材料在型腔里的冷凝層，使熔融材料在型腔內更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更好的填滿。 | ||||||||
| IV、更短的冷卻時間可使熔化材料在容器內停留的時間更短，并減少退化的可能性。據認為，減少壁厚50%將導致冷卻時間成4倍的減少。另處冷卻時間構成了約70%的成型周期，它的減少意味著生產效率的提高。 | ||||||||
| V、機器注射量應盡可能達到{zd0}值。因為這也幫助熔化 材料在容器內停留時間的減少。 | ||||||||
| VI、增高注射速度，也會使熔化材料的相對粘度下降，這是由于剪切變得更薄時，產生假塑料體（PSEUDOPLASTIC）影響的結果。同時，這種剪切的加熱僅發生在不到一秒種的瞬間，這對導致明顯的退化來說，是無足輕重的。 | ||||||||
| VII、注射速度的提高，雖然會使PC材料粘度下降并造成零件重量的上升，但比起熔化溫度增高時零件重量的增加要少得多。不過，由于它還能使得材料更加不易退化，所以，提高注射速度還是有它可取之處。 | ||||||||
| VIII、注塑速度的改變，對于ABS材料幾乎不會造成任何影響，這是由于此時它的相對粘度沒有產生明顯的下降的緣故。 | ||||||||
| 通過在傳統注塑機條件下對一些工世參數的變更，取得了零件重量增加的效果。這一結果實際上反映了塑料在熔化狀態下填滿1MM型腔能力的增加，也就是提高了薄壁成型的能力。 | ||||||||
| 綜合實驗情況，在傳統注塑機上加工薄壁零件同樣是可以做得到的。進行操作時，可能將其注射速度調整到所允許的{zg}上限，在此基礎上，可以按照該材料所推薦的{zg}熔化溫度界限和模具{zg}溫度標準，盡可能地提高這兩個參數，這就是在傳統注塑機上， 以低成本的選擇，實現優質的薄壁注塑料的主要對策。 | ||||||||
| 六、模具溫度對注塑成型的影響 | ||||||||
| 模具溫度是注塑成型中最重要的變量——無論何種塑料，必須保證形成模具表面基本的濕潤。一個熱的模具表面使塑料表面長時間保持液態，足以在型腔內形成壓力。如果型腔填滿而且在凍結的表皮出現硬化之前，型腔壓力可將柔軟的塑料壓在金屬上，那么型腔表面的復制就高。另一方面，如果在低壓下進入型腔的塑料暫停了，不論時間多短，那么它與金屬的輕微接觸都會造成污點，有時被稱為澆口污斑。 | ||||||||
| 對于每一種塑料和塑料件，存在一個模具表面溫度的極限，超過這個極限就可能出現一種或更多不良影響（例如：組件可以溢出毛邊）。模具溫度更高意味著流動陰力更小。在許多注塑機上，這自然就意味著更快會在澆道和型腔內引起更高的有效壓力。可能溢料毛邊。由于更熱的模型并不凍結那些在高壓形成之前進入溢料毛邊區域的塑料，熔爐料右在頂出桿周圍溢料毛邊并溢出到分割線間隙內。這表明需要有良好的注射速度率控制，而一些現代化的流動控制編程器也確實可以做到這點。 | ||||||||
| 通常，模具溫度的升高會減少塑料在型腔晨的冷凝層，使熔融材料在型腔內更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更姨的表面質量。同時，模具溫度的提高還會使零件張力強度增加。 | ||||||||
| l 模具的保溫方法 | ||||||||
| 許多模具，尤其是工程用的熱塑性塑料，在相對較高的溫度下運行，如80攝氏度或176華氏度。如果模具沒有保溫，流失到空氣和注塑機的熱量可以很容易地與射料缸流失的一樣多。所以要將模具與機板隔熱，如果可能，將模具的表面隔熱。如果考慮用熱流道模具，賞試減少熱道部份和冷卻了的注塑件之間的熱量交換。這樣的方法可以減少能量流失的預熱時間。 | ||||||||
| 七、常用塑料的幾種特性 | ||||||||
| 燃燒特性： | ||||||||
| 序號 非透明塑料 比重（G/CM） 軟化溫度 燃燒性 自熄性 火焰顏色 燃燒味 燃燒時特性 | ||||||||
| 1 ABS 1.02-1.06 104 很容易 非 黃火帶煙 橡膠甜味 軟化變黑,起泡 | ||||||||
| 2 HDPE 0.95 120 容易 非 黃頂藍火 臘味 溶時有著火漏滴 | ||||||||
| 3 HIPS 1.05 75 容易 非 黃火帶黑煙 花香味 溶化,起泡 | ||||||||
| 4 LOPE 0.91 1.4 容易 非 黃頂藍火 臘味 溶時有著火漏滴 | ||||||||
| 5 PA6 1.12 220 容易 是 黃邊藍火 燒頭發味 溶時泡沫 | ||||||||
| 6 PBT 1.31 225 容易 大都是 白光帶煙 有氣味 溶時有著火漏滴 | ||||||||
| 7 PTEPC 1.4 260 容易 是 黃火 有氣味 溶時有著火漏滴 | ||||||||
| 8 POM 1.42 1.4 不容易 非 淡藍火 刺鼻,引起淚水 溶時有著火漏滴 | ||||||||
| 9 PP 0.9 79-113 容易 非 黃頂藍火 臘昧 溶時有著火漏滴 | ||||||||
| 10 PPO 1.06 8.-1.6 容易 非 黃火帶煙 甜花香 烏黑殘余物 | ||||||||
| 11 PPS 1.4 282 因難 是 無火 硫磺味 燒黑起泡 | ||||||||
| 12 UPVC 1.40-1.5 66-92 不很容易 是 黃火 酸味 軟化變黑 | ||||||||
| 序號 透明塑料 比重 軟化溫度 燒燒性 自熄性 火焰顏色 燃燒味 燃燒時特性 | ||||||||
| 13 GPPS 1.04 78-86 容易 非 黃火帶黑煙 花香味 熔化,起泡 | ||||||||
| 14 PC 1.2 1.5 不很容易 是 黃火帶煙 電木味 軟化起泡,炭化 | ||||||||
| 15 PETPA 1.38 230 容易 是 光黃火 甜酸味 變黑有著火漏滴 | ||||||||
| 16 PMMA 1.19 60-88 容易 非 黃頂藍火帶煙 水果味 溶化起泡 | ||||||||
| 17 SAN 1.08 66-96 容易 非 黃火帶煙 花甜味 變黑有泡 | ||||||||
| 其它特性； | ||||||||
| 序號 料名 烘料溫度（0C） 烘料時間（hr） 適當模溫（0C） 可塑化料溫（0C） 密度（g/cm3） 收縮率（%） 熱變形溫度（0C） | ||||||||
| 1 PVC（S） 60～70 1～2 50～70 140～180 / （1.5～） N-A | ||||||||
| 2 PVC（H） 60～70 1～2 50～70 150～180 （1.4） （0.3） N-A | ||||||||
| 3 LDPE 70～80 1～2 20～50 160～240 （0.92） （1.5～） 35-50 | ||||||||
| 4 HDPE 70～100 1～2 20～70 200～280 （0.96） （1.5～） 40-75 | ||||||||
| 5 PP 70～90 1～2 20～50 200～300 （0.90） （0.8） 60-100 | ||||||||
| 6 PS 70～80 1～2 20～70 180～260 （1.05） （0.4） 70-85 | ||||||||
| 7 ABS 80～100 2～ 40～80 180～260 （1.05） （0.6） 80-95 | ||||||||
| 8 AS（SAN） 80～100 2～ 40～70 210～260 （1.07） （0.4） 85-95 | ||||||||
| 9 PMMA 80～90 3～ 50～90 180～250 （1.19） （0.4） 90-105 | ||||||||
| 10 EVA 40～60 1～ 20～55 130～150 （0.93） （1.0～） N-A | ||||||||
| 11 POM 80～ 2～ 40～120 185～230 （1.4） （1.8～） 172 | ||||||||
| 12 PA-6 70～ 4～ 40～ 260～290 （1.04） （0.4～） 180 | ||||||||
| 13 MPPO 70～100 2～4 60～120 220～310 （1.06） （0.6） N-A | ||||||||
| 14 PC 120～ 2～4 80～100 270～310 （1.2） （0.6） 137 | ||||||||
| 15 PET 130～ 4～ 60～100 250～280 （1.33） （0.3） 67 | ||||||||
| 16 PBT 130～ 3～4 60～90 230～260 （1.3） （1.7） 152 | ||||||||
| 17 PSU 160～ 3～ 120～160 320～360 （1.25） （0.7） 179 | ||||||||
| 18 PPS 130～ 1～3 120～160 290～330 （1.35） （1.1） N-A | ||||||||
| 19 PES 180～ 3～ 50～90 340～390 （1.37） （0.8） 208 | ||||||||
| 20 PEEK 150～ 3～ 140～180 350～400 （1.30） （1.1） N-A | ||||||||
| 21 ABS/PC 100～ 2～ 130～170 240～270 （1.18） （0.6） N-A | ||||||||
| 注；1.因各廠牌及規格間差異甚大，本表數值僅作參考； | ||||||||
| 2.本表各項數值，均系依不含任何填充材時為； | ||||||||
| 八、精密注塑成型與普通注塑成型 | ||||||||
| 精密注塑成型的特點是；注塑件的尺寸要求精度高、公差小。要做到精密注塑的要求必須要達到的條件是： | ||||||||
| K、 模具的材料要好、剛性足，型腔尺寸精度、光潔度以入模板間的定位精度要高。 | ||||||||
| L、 要采用精密的注塑機。 | ||||||||
| M、 要選用適合精密注塑成型工世的材料。 | ||||||||
| 常用的精密注塑成型材料大多有以下幾種：POM、POM+CF（DMD 碳纖維）、POM+GF（玻纖維）、PA、FRPA66（增強PA）、PBT、PC等。 | ||||||||
| 精密注塑過程中要保證注塑件尺寸精度的重要方法是控制注塑件的問題，其中有：注塑件的熱收縮、變相收縮、取向收縮以及壓縮收縮和彈性回復。 | ||||||||
| 普通注塑成型的特點是：對注塑件的尺寸精度要求不高，一般是以可以組裝為標準，對注塑件的外觀要求相對比較高，必要時可能會利用二次加工（比如噴油）來改善外觀上的缺陷。 | ||||||||
| 普通注塑料成型不需要用特別精密的注塑機，也不需要特別提定的材料，一般常用的熱塑性塑料都可以用來生產。所以普通注塑成型工世在現代塑料工業中也被廣泛應用。 | ||||||||
| 九、注塑機安全操作準則 | ||||||||
| 注塑機是屬一種高壓、快速動作，同時伴有高溫運作的和種機器，往往會使操作者一時疏忽，在大意之下造成無法彌補的人身傷害，而遺憾終身。注塑機在每一部操作中都帶有危險性，特別是池開模及鎖模時。為避免危險發生，操作者在操作時必須注意以下幾個安全操作方面的問題： | ||||||||
| N、 保持注塑機及其四周環境清潔。 | ||||||||
| O、 注塑機四周空間盡量保持暢通無阻，加過潤滑油或壓力油后，應盡快把漏出的油抹去。 | ||||||||
| P、 把熔膠筒上的雜物（例如膠粒）清理干凈后才可開啟電熱，以免發生火災。如非檢修機器 或必要是，不得隨意拆掉熔膠筒上這隔熱防護罩。 | ||||||||
| Q、 檢查在操作時，按下緊急按鈕或才打開安全門是否能終止鎖模。 | ||||||||
| R、 射臺前移時，不可用手qc從射嘴漏出的深膠，以免把手夾在射臺和模具中間。 | ||||||||
| S、 清理料筒時，應把射嘴溫度調到最適當的較高溫度，使射嘴保持暢通，然后使用罰低的射膠壓 力和速度qc筒內余下的膠料，清理時不可用手直接接觸剛射出的膠料，以免被子ts。 | ||||||||
| T、 避免把熱敏性及腐蝕性塑料留在料筒內太久，應遵守塑料供貨商所提供的停機及清機方法。更換塑料時要確保新舊塑料的混合不會產生化學反應（例如POM和PVC先后混合加熱會產生毒氣），否則須用其它塑料qc料筒內的舊料。 | ||||||||
| U、 操作注塑機之前須檢查模具是否穩固地安裝在注塑機的動模板及頭板上。 | ||||||||
| V、 注意注塑機的地線及其它接線是否接駁穩妥。 | ||||||||
| W、 不要為了提高生產速度而取消安全門或安全開關。 | ||||||||
| X、 安裝模具時必須將吊環wq旋入模具吊孔才可起吊。模具裝好后應根據模具的大小調整注塑機安全桿的長度，做到安全門打開時，機器安全擋塊（機械鎖）落下能夠阻擋注塑機鎖模。 | ||||||||
| Y、 在正常的注塑生產過程中，嚴禁操作者不打開安全門，由注塑機的上方或下方取出注塑件。檢修模具或暫不生產時應及時關掉注塑機的油泵馬達。 | ||||||||
| Z、 操作注塑機時，能夠一個操作的，不允許多人操作。禁止一個操作控制面板的同時，另一個調整模具或作其它操作。 | ||||||||
| 十、注塑機的保養 | ||||||||
| 注塑機生產一般都是24小時作業（輪班制），除定單減少或公休日外，一般是不會停機的。對于長時間處于工作狀態的機器，我們必須做好保養工作，努力在機器出現故障之前發現問題、解決問題。否則一旦機器出現故障就必須停產、維修，嚴重影響生產，延誤交貨期。因此，做好注塑機的保養工作就顯得尤為重要。 | ||||||||
| 要做好注塑機的保養工作必須把需要保養的內容按可能出現故障的頻率進行分類：將頻率{zg}的內容列人每日保養，將頻率稍低些的內容列人每周保養，依此類推再將每月保養和每年保養的工作內容進行分類。 | ||||||||
| 保養的內容確定后{zh0}安排專人負責，保證確定的保養工作是在按照計劃的安排在有效的執行。每次保養工作完成時必須要做好必要的記錄工作，以便在今后的工作中對機器的評估有所依據。 | ||||||||
| 對于油壓式注塑機來講，保養工作主要從以下幾個方面進行； | ||||||||
| A、 電器系統的保養 | ||||||||
| 1、 當檢查機內高壓組件時，如非必要，不應開啟總電源。 | ||||||||
| 2、 更換模具時，不可以讓冷卻水流到控制箱內。 | ||||||||
| 3、 檢查控制箱內溫度是否太高，以致影響電子板的正常工作。 | ||||||||
| 4、 換繼電器時，應使用指定電壓的繼電器。 | ||||||||
| B、 油壓系統的保養 | ||||||||
| 注塑機的壓力油溫度應保持在攝氏30～50度之間，如果油溫超過攝氏60度，便會出現以下問題： | ||||||||
| 1、 壓力油因氧化而變質。 | ||||||||
| 2、 壓力油粘度減低而引致油泵損壞、漏油及壓力下降和減低油制的工作效率。 | ||||||||
| 3、 加速油封的老化速度。 | ||||||||
| 4、 防止冷卻運水漏人油缸，特別注意檢查冷油器內部是否有樓漏水。每6個月左右要把冷油器拆下清理內部一次。 | ||||||||
| 5、 注塑機每工作3000～4000小時須更換一次壓力油，更換壓力油時不可將新舊油混合使用，同時應扭下油缸內的油篩清洗。 | ||||||||
| 6、 油制因閥芯受外物阻塞而失靈，應把閥芯從油制拆下用柴油或煤油清洗（或浸在清潔的 壓力油內清洗），再用壓縮空氣qc外物。除非確定油制受外物阻塞而引致注塑機失靈，否則不可隨便把油制拆下。 | ||||||||
| C、 鎖模部分的保養 | ||||||||
| 1、 鎖模部分的機鉸工作壽命很長，但每一活動部分都應加以適當的潤滑，否則機鉸會磨損而減低壽命。 | ||||||||
| 2、 保持四條哥林柱清潔。 | ||||||||
| 3、 保持移動模板的滑腳與滑軌的清潔與潤滑。 | ||||||||
| 4、 避免使用接近或超過工作壓力鎖模。 | ||||||||
| 5、 調模時，不可用特快鎖模速度。 | ||||||||
| 6、 控制鎖模動作行程位置最適當的位置，減少開鎖模時給機器帶來的沖擊。 | ||||||||
| 7、 避免使用過大過重的模具。 | ||||||||
| D、 射膠部分的保養 | ||||||||
| 1． 保持射臺導桿的潤滑及清潔。 | ||||||||
| 2． 保持射臺表面清潔及干爽。 | ||||||||
| 3． 除塑料、顏料及添加劑外，不要把任何其它東西放入料斗，若使用回用料時，必須在料斗內放入料斗磁石以防金屬碎片進入熔膠筒。 | ||||||||
| 4． 熔膠筒未達預調溫度時，不可啟動熔膠馬達，也不可使用倒索（松退）動作，以免損壞傳動系統組件。 | ||||||||
| 5． 使用特別塑料前應咨詢塑料商，何種射膠螺桿較適合啤該種塑料。 | ||||||||
| 6． 使用塑料產所提供有關的正確更換塑料及清洗熔膠筒方法。 | ||||||||
| 7． 周期性檢查射臺的各部分，收緊松脫的各部分，確保兩個射膠油缸安半裝平衡，以免射膠油缸油封損壞，造成漏油唧芯磨壞。 | ||||||||
| 8． 定期排去油壓馬達部分啤鈴組合的潤滑脂，并換上新脂。 | ||||||||
| 9． 當熔膠溫度正常而又不斷出現熔膠黑點或變色時，應松檢查射膠螺桿過膠圈及過膠介子是否有損壞。 | ||||||||
| （一） 維修從保養做起 | ||||||||
| （二） 機械保養 1、打黃油 | ||||||||
| 2、加潤滑油 | ||||||||
| 3、檢查安全門開在 | ||||||||
| （三）機器的組成： 1、機械部分； 2、油路部分； 3、電路部分 | ||||||||
| 1、 機械部分： （1）機鎬調平行度 （2）裝拆機器 （3） 模板牙使用與保護 | ||||||||
| 2、 油路部分： （1）油路圖分析 （2）油制應用 （3）油泵裝拆 （4）換油封、如何使用最簡單的方法 | ||||||||
| 3、 電路部分： （1）各電器件的接線法及工作原理 | ||||||||
| .高流接觸器 | ||||||||
| 。時間制 | ||||||||
| 。 繼電器 | ||||||||
| 。溫度表 | ||||||||
| 。近接開頭 | ||||||||
| （2）線路圖分析 | ||||||||
| 。圖中符號分析 | ||||||||
| 4、 附加裝置、抽芯與鎬牙 | ||||||||
| 5、 改機與執機 | ||||||||
| 6、 常用機械故障分析 | ||||||||
| 十一、注塑件缺點及補救方法 | ||||||||
| 人們渴望有一咱具邏輯性，系統化的方法對付缺點，而且許多實際的注塑者有他們的操作策略，編譯這些策略最重要的是確保所有用語的語意都清楚，并且能被所有關心此事的人理解。要清楚地描述注塑件的缺點，所有可能的起因都要檢查。其影響也應算進去，而當起因得到確定時，應采取必要步驟，減少并防止再出現。有六點的策略。 | ||||||||
| ① 給缺點命名。因為缺點有不同的名稱，故當決定使用那個名字后便不要再改變。 | ||||||||
| ② 描述缺點。描述缺點時可能包括一個可能的原因。例如：“注塑不足”，即不完整的注射器塑，可能描述為“模具的填充壓力不足”或“填充模具的塑料不足”嘗試用最簡單的詞語而不牽涉任何可能的原因來描述，這是很有用的方法，用這種方法，我們在下一步尋打缺點的起因時就人會搶有任何成見了。 | ||||||||
| ③ 尋找缺點的起因，這可能會是很長的過程，因為他需要考慮塑料，注塑機、模具的加工過程。下面是建議使用的指南。 | ||||||||
| A、 塑料：檢查級別或類型，檢查雜質，并確認它是否符合生產商的規格。如果這個缺點在同一生產商的幾批塑料或另一供貨商的同樣的塑料上都很類似，這說明塑料沒有問題。 | ||||||||
| B、 注塑機：檢點注塑機扭有部分的功能，并考慮任何可能影響壓力、溫度、比率和時間的因素，如果缺點是間歇性地出現，這通常暗示注塑機操作錯誤，例如一個不好的感溫線引起的溫度波動，如果缺點出現在一單模具的同樣位置，這暗示了問題的起因出在笛料缸的裝置，或注塑的控制調整上。 | ||||||||
| C、 模具：確定模具是否恰當地安裝，而且處于正確的溫度并且所有的部分都在順暢地運行。如果缺點總是出現在多模具腔模具的同一個或幾個模腔內，那么缺點通常出現在進料系統，（即服務于這些模腔的流道或澆口）。 | ||||||||
| D、 加工過程：檢查壓力、溫度和時間是否按塑料供貨商的推薦而設。如果模具用于另一注塑機時缺點消失了，缺點很可能是因為所用的加工條件與原機上生產的一致性的問題。如果另一人來操作注塑機時缺點消失了，缺點的出現便可能是人為錯誤。應檢查速度，注塑動作的管理及安全門開啟和關閉的停留時間。 | ||||||||
| ④ 確定缺點的影響，如果該缺點使注塑件不能使用或無法賣出，這缺點一定要xc。 | ||||||||
| ⑤ 確定責任在媾，這可能只是學術上的研究興趣，但若缺點再次出現，操作者還有原料、注塑機、模具和加工過程都要討。 | ||||||||
| ⑥ 采取行動避免缺點。不能采取適當的行動會產生低劣注塑件以及因此而給該項目 盈利帶來影響。 | ||||||||
| 注射器塑缺點的每個例子中，注塑件的缺點通常由下列幾個因素造成：注塑機的操作，模具的功能或塑料的加工表現等，問題或缺點通常是有一個以上的起因。下列的每一個缺點都在注塑機、模具和塑料的標題下提供了建議使用的補救方法。 | ||||||||
| 1、 黑褐斑點。 | ||||||||
| 描述：注塑件有正確的色調但偶爾可見斑點或條紋。 | ||||||||
| 可能的起因： 建議使用補救方法： | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、上一次生產運行的降解塑料在炮螺桿、過膠圈內固化。————使用清洗混合物或高分子量亞加力料清洗射料裝置。 | ||||||||
| B、 塑料困于射料裝置的“*角”或不流動區，使它在高溫下停留時間過長。————將炮筒和螺桿拆下來徹底清洗與熔化聚合物接觸的表面；檢查射嘴是否正確地位于炮筒內；用打開或直通類型的射嘴代替開閉型射嘴；檢查過膠頭是否破損。 | ||||||||
| C、 塑料進入模腔的速度太快引起過度剪切集合物。————降低注塑速度。 | ||||||||
| D、 熔膠溫度過高。————降低炮筒溫度；檢查冷卻體的流速對料斗閉鎖裝置是否足夠，如有需要則調整流速；減少周期時間以增加經過射料裝置的塑料。 | ||||||||
| E、 使用不正確的螺桿表面速度和背壓，引起熔化塑料的過度剪切。————使用最小的背壓和正確的螺桿表面速度 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、 模具內出現油跡和油。————將模具，尤其是唧嘴拆下來并清理。 | ||||||||
| B、 澆口太少。—————增大澆口的尺寸。 | ||||||||
| C、 注塑件壁厚太薄，使塑料不能充分流過，而毫無降解————檢查壁厚的正確性和一致性。 | ||||||||
| D、 熱流道模具中產生雜質————將熱唧咀拆下清理 | ||||||||
| 塑料： | ||||||||
| A、 PVC或其它的熱敏性塑料出現雜質————檢查雜質的來源，尤其是用PVC制造，負責輸送塑料的管道部分。 | ||||||||
| B、 使用以前過 | ||||||||
| C、 分加熱的回用料————將回用料的雜質分隔后并嚴格檢查 | ||||||||
| D、 由于房間清潔和/或烘干不足而使塑料中混進了燃燒過的微粒————清潔烘干部分或回用料 | ||||||||
| E、 塑料潤滑不足帶來差劣的塑流動特性——增加一定份量的外部潤滑劑（例如增加0。05%到0。1%的硬脂酸鋅 | ||||||||
| 2、 黑褐條紋（起因和補救方法請參①“黑斑褐點”） | ||||||||
| 描述：注塑件有確的色調但偶爾可見斑點或條紋。 | ||||||||
| 3、 脆裂 | ||||||||
| 描述：注塑件在頂出時斷裂，或在處理時容易斷掉或裂開。 | ||||||||
| 可能的起因： 建議使用的補救方法： | ||||||||
| 注塑機 | ||||||||
| A、 熔膠溫度太低————在射料缸上給后區和射咀增溫，降低螺桿速度或高速轉以獲得正確的螺桿表面速度 | ||||||||
| B、 塑料在射料缸內降解，引起塑料分子結構的破裂————在所有區城降射料缸溫度，降低壓背，使用排氣的射料缸保證排出孔正確運行且每個孔設定正確溫度。 | ||||||||
| C、 模具填充速度太慢————增加注塑速度；在注塑機上保持穩定的墊料。 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、 模具表面太冷————增加模具溫度；限制冷卻體流過模具的速度 | ||||||||
| B、 流道和澆口太小，在模具填充中產生過度的剪毀率————使用全圓流道并增加流道和澆口的尺寸以便在模具填充階段提供可接受的剪切率 | ||||||||
| 塑料： | ||||||||
| A、 注塑件的壓力沒有恰當的釋放出來或沒有處理——將注射器塑件退火，若是尼龍塑料產品，將其浸入溫水中 | ||||||||
| B、 注塑件并不充分適合特定的塑料——-——若可能的話就重新設計產品以改善薄弱斷面 | ||||||||
| C、 添加了過多的回用料————減少回用料與新塑料混合的數量 | ||||||||
| D、 異類的塑料雜質————檢查塑料中的雜質；徹底清潔射料缸；將料斗或料盛裝料機拆下并徹底清潔 | ||||||||
| E、 回用料的質量可能較差————他離回用料并仔細檢查雜質的跡象；保證從回用料中把粉塵去掉；檢查是否嚴格執行回用程序 | ||||||||
| 4、氣泡（困氣） | ||||||||
| 描述：如果熔膠中含有氣體（揮發性物質），那么保壓消失時在注塑件中也會含有氣泡。 | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、 因在射料缸中的空氣————降低射料缸溫度特別是后區的；增高背壓；降低螺桿速度；減少倒索量 | ||||||||
| B、 填充壓力不足夠————增高注塑機壓力 | ||||||||
| C、 模具填充速度太快————降低注塑速度 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、 模具排氣不足————在模具中插入排氣口或增加現有排氣口的深度 | ||||||||
| B、 模具內塑料流動不平均使空氣因在其中————在模具上使用真空排氣方法；更改澆口的位置；增加流道直徑 | ||||||||
| 塑料： | ||||||||
| A、 塑料進入曖空氣的工場時水份在冷塑料上凝結————烘干塑料；在注塑前將聚合物入在工場至少六小時 | ||||||||
| 5、燃燒痕 | ||||||||
| 描述：變了色的塑料（從黃色到黑色），通常在流道尾部或空氣壓縮的地方出現 | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、 塑料太熱————降低熔膠溫度 | ||||||||
| B、 模具填充速度太快————降低注塑速度 | ||||||||
| C、 背壓太高————降低背壓；檢查使用的螺桿表面速度是否正確 | ||||||||
| D、 熔融中揮發物過量————確保空氣沒有和塑料一起帶入射料缸內；檢查料斗里是否總是填滿料至一穩定高度 | ||||||||
| E、 使用了過多的鎖模力————輕微降低鎖模力 | ||||||||
| F、 在先前的和產運作結束時使用錯誤的清機程序，即塑料留在射缸里“煮”————采用工場的嚴格清機程序 | ||||||||
| G、 塑料在射料缸內滯留時間過長————減少周期時間 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、 模具排氣不足或被封閉————檢查并清潔排氣口；在燃燒痕處加上排氣 | ||||||||
| B、 熔化的塑料包圍模具內的空氣對至空氣陷在里面。陷住的空氣被壓縮并燃燒形成燃燒痕————在模具上使用真空排氣；通過減少注塑件壁部或在注塑件上增加流動引道來改變模具填充方式 | ||||||||
| C、 澆口太小————增加澆口的深度或寬度，或增加澆口區的面積 | ||||||||
| 塑料： | ||||||||
| A、 未徹底烘干塑料，所以留下了微量的水分————按正確程序烘干塑料；使用真空或帶干燥的烘干機 | ||||||||
| 6、注塑件粘要模內 | ||||||||
| 描述：注塑件在模具內粘住，使注塑件的移出十分困難 | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、 模具內塑料過分填塞————降低注塑壓力；降低注塑量‘射料缸溫度太高 | ||||||||
| B、 注塑壓力維持的時間過長————減少螺桿向前的時間 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、 模具表面刮傷、多孔或擦傷————除去污點并拋光模具的表面 | ||||||||
| B、 模具的出模角度不足————使用每邊為0。5度的最小出模角（角度越大，頂出越容易、運作越快） | ||||||||
| C、 倒陷的設計不當————保證倒陷沒有鋒角 | ||||||||
| D、 注塑件粘在高度拋光的模具表面————使用排氣閥來去掉在把注塑件從高度拋光表面壓出時產生的真空；啤出空輔助頂出 | ||||||||
| E、 不適當的頂出設備————增加頂出桿的數目或換上不同的系統 | ||||||||
| F、 塑料潤滑不足————若允許就使用膠模劑；增加外部潤滑劑，如硬脂酸鋅 | ||||||||
| 7、 紋裂 | ||||||||
| 描述：注塑件表面有細小的裂紋或裂縫，它們在透明注塑件上形成白色/銀色外表 | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、 注塑壓力太高————降低注塑壓力；降低螺桿向前時間 | ||||||||
| B、 模具填充速度太慢————增加注塑速度 | ||||||||
| C、 熔膠的不一致性（熔膠粘度的差異）————增加熔膠溫度（增加射料缸后區的溫度）；增加總周期時間；增加背壓或多級背壓；將模具轉到有更大塑化能力的大型注射器塑機上 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、 注塑件從模具內頂出時受到高度的壓力————使用額處的頂桿；保證頂出啟動后能統一而平衡地進行；若需要則增加頂桿的直徑；降低頂出的速度 | ||||||||
| B、 模具表面造成紋裂————清洗并檢查引起紋裂的模具表面 | ||||||||
| C、 金屬鑲件過冷和油膩————在它們插入模具內之前脫脂并頂熱 | ||||||||
| D、 油痕從擠壓機械傳到模具表面————將頂出系統拆下并徹底清洗，檢查液壓頂出器上是否有任何泄漏 | ||||||||
| E、 模腔或模芯內漏水————在模腔、模芯或模板上檢查裂縫跡象；檢查因為劣質的膠圈引起的任何漏水 | ||||||||
| F、 澆口尺寸太大使注塑件因過份填塞而過份受壓————減少澆口深度 | ||||||||
| 8、 塑料的降解 | ||||||||
| 描述：注塑件或注塑件的某些部份變了顏色：顏色通常在降解的地方變深，顏色從黃色經桔黃色變到黑色 | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、 射擊料缸內塑料過份加熱J————降低熔膠溫度 | ||||||||
| B、 溫度控制器動作不正常————檢查溫度控制器是否在控制射料缸正確區域；重新校正溫度控制器并檢查是否有粘連接觸等 | ||||||||
| C、 使用了不正確的熱電偶類型————檢查使用的熱電偶類型是否與溫度控制器上提供的，如FECOM一致；檢查是否所有熱電偶都滿意地運行 | ||||||||
| D、 塑料在射料缸內的滯留時間太長————檢查注射重量，若小于注塑機注射壓力的25%，將模具轉到較小的注塑機上；若無轉小的注塑機可供使用則將射料缸溫度降至{zd1}值，這將生產出傷合乎要求的注塑件 | ||||||||
| E、 塑料在停止生產時滯留在射料缸內————停止生產時，要清理射料缸，讓螺桿處于最向前的位置上 | ||||||||
| F、 塑在射料缸內的某處“擱淺F”并降解————查看射料缸，去除合模表面的任何殘潰 | ||||||||
| G、 模具的注塑量太小————將模具移向容量較小的注塑機 | ||||||||
| 塑料： | ||||||||
| A、 塑料中的水分含量太高————使用正確的烘干序 | ||||||||
| B、 回用料質量差異或含雜質————分離并嚴格檢查回用料中的雜質 | ||||||||
| 9、 注塑件的變形 | ||||||||
| 描述：注塑件不能jq復制模具腔的尺寸，有些部份殘缺、彎曲或變形` | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、 零件在太熱時就頂出————增加冷卻時間；降低熔前溫度；增加總周期時間；降低模具溫度 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、 模具內倒陷太深————減少倒陷的深度和半徑 | ||||||||
| B、 頂銷太小或數量太少————增加頂銷的直徑或數量 | ||||||||
| C、頂出機械和移動不均勻————檢查頂出機械運動的平衡性和順暢性 | ||||||||
| C、 注塑中使用的肋線或輪殼的設計不正確——-在肋線、輪殼和網等上使用{zd0}允許的斜度 | ||||||||
| D、 模具表面光潔度差————拋光模具表面 | ||||||||
| 10、 注塑件披鋒 | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、 塑壓力太大————降低注塑壓力或早點從注塑壓轉變為保壓；減少螺桿前移時間；降低注塑速度 | ||||||||
| B、 注塑模具內的塑料過我————降低注射的容量 | ||||||||
| C、 塑料太熱————降低熔膠溫度；降低總周期時間；降低注塑速度； | ||||||||
| D、 生產運行中產生是歇性停頓————當生產停頓時檢查注塑機運作、尤其是熔膠溫度 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、 注塑壓力在模具內分布不均勻————模具腔布局應當平衡；檢查注塑件壁厚是不時平均 | ||||||||
| B、 異物在合模面上成為突出的部分————若披鋒出現在注塑件的一邊，檢查合模具在是否互相平衡；檢看模具的接合區，清潔有需要的地方；然后用藍墨再次檢查平衡度 | ||||||||
| C、 模具或模具表面內的注塑件沒有設備————拆開模具，仔細地查看、修理并糾正未校正處以獲得平衡的填充模式 | ||||||||
| D、 投影面積太大————模具總投影面積（即模腔和流道）對供使用的鎖模力來說太大 | ||||||||
| E、 不適當的排氣使塑料離開模腔區————檢查并清潔排氣孔；以0.0005in或0.01mm的增加量擴大模具的排氣孔直至能正確填充模具 | ||||||||
| 11、 注塑件不正確收縮 | ||||||||
| 描述：注塑件沒有顯示出與塑料相關的正常收縮值 | ||||||||
| 注塑機 | ||||||||
| A、 模腔內的注塑壓力太低————逐漸升高注塑壓力，檢查在每次升壓時注塑件的大小，直到注塑件出現輕微的披峰 | ||||||||
| B、 模腔內塑料不足————增加注塑量或檢查墊料 | ||||||||
| C、 模具溫度太高————降低模具溫度 | ||||||||
| D、 不正常的注塑條件————使用了不正確的注塑條件（溫度和壓力等）；在沒有穩定注塑過程中抽取樣本 | ||||||||
| E、 射嘴孔太小——-增大射嘴的直徑 | ||||||||
| F、 模具模腔填充速度太慢————增加注塑速度或采用多級填充速度 | ||||||||
| G、 模具內的澆口沒有凝結關閉————增加螺桿向前時間，并在每次增加時測量樣本 | ||||||||
| H、 注射量內熔膠溫度有差異——-降低輥桿旋轉速度以使螺桿返回剛好在冷卻完成前結束；增加背壓 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、 澆口太小或設計不當————增加澆口的尺寸或減少接合區的長度 | ||||||||
| B、 流道系統設計不當————用圓型或梯型的流道；增加流道尺寸以適合塑的粘度或塑料流動特性 | ||||||||
| C、 模具冷卻管道設計不足————測量模具腔不同點的表面溫度并將實際溫度與相應收縮連緊；如果有明顯的差異，則重新設計冷卻管道以克服問題 | ||||||||
| 塑料： | ||||||||
| A、 塑料的可流動性太低（即的級別）的聚合物————使用較低粘度（即：較易流動的級塑料流動太難） | ||||||||
| 12、 表面粗糙 | ||||||||
| 描述：注塑件的表面光潔度不一致，有些部份比其它部份更有光澤 | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、 射嘴中的冷料——-——檢查射嘴安裝處是否有滴漏；增加射嘴溫度；若使用封閉式射嘴，檢查它時否正確運作；注塑機的射嘴內的倒錐可使塑料與模具分離 | ||||||||
| B、 熔膠溫度太低————增加熔膠溫度 | ||||||||
| C、 注塑料機未wq填充————增加注塑機的注塑量；增加注塑保壓 | ||||||||
| D、 在模具表面使用的合模力不足————增加有效的鎖模力 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、沒有預先設立冷料穴————在注口套對面加工一個冷料穴或加深現有的冷料穴 | ||||||||
| B、 模具溫度太低————增加模具溫度 | ||||||||
| C、 塑料流動的方向有急劇的轉變————要模具內任何可能的地方避免尖銳的邊緣 | ||||||||
| D、 模腔內的旋紋（尤其是使用混合塑料更明確）————增加澆口的直徑或用薄片型的澆口 | ||||||||
| E、 使用了脫模劑————避免使用脫模劑 | ||||||||
| F、 澆口區內，由熱道裝置不良的冷料位造成的粗糙表面————使用更高的射嘴溫度或更正良熱流道的射嘴 | ||||||||
| 塑料： | ||||||||
| A、 塑料含有多余的潤滑劑或辨別某一批是否次品————對同一塑料進行分批的塑品試驗以其它加工輔助物 | ||||||||
| 13、 銀條紋 | ||||||||
| 描述：這也稱為（云母痕），包泡。注塑件表面某些地方光潔度不一致，出現銀色的表面。 | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、 熔膠表面溫度太高————降低射料缸溫度 | ||||||||
| B、 塑料滯留在射料缸的時間太長————減少總周期時間；注塑量對注塑要來說太小 | ||||||||
| C、 熔膠溫度太低以致模具填充時間不穩定————增高射料缸溫度；增高射嘴溫度；增高模具填充速度 | ||||||||
| D、 注塑壓力不足————增加注塑壓力 | ||||||||
| E、 溫度控制器不準確，使控制有差異————檢查溫度控制器是否jq且控制力 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、模具表面溫度太低————增高模具溫度；限制冷卻劑流經模具的速度 | ||||||||
| B、 注塑件上有部份未塑化的塑料冷料————增加冷料穴的尺寸；擴展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴；使用電力加熱的射嘴和注口套 | ||||||||
| C、 流道和澆口太小或長度太長，引起塑料在輸送時凝結————如有需要，增加流道直徑和澆口的深度 | ||||||||
| D、 模具表面的模具脫模劑過多————用白灑精徹底清潔模具表面 | ||||||||
| 14、 表面皺皮紋 | ||||||||
| 描述：經常出現在澆口周圍區域的塑流痕或在塑流結束區出現的表面皺紋 | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、 熔膠溫度太低————增加射料缸前兩區的溫度 | ||||||||
| B、 模具填充速度太慢————增加注塑速度 ；增加注塑壓力 | ||||||||
| C、 模具溫度太低————增加模具速度 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、流道和澆口太小————如果需要，就增加流道直徑和澆口的寬度 | ||||||||
| 塑料： | ||||||||
| A、 塑料粘度太高————選擇較易流動的塑料級別 | ||||||||
| 15、 顏色分布偏差 | ||||||||
| 描述：注塑件顏色不統一，即有濃度差別、有色條紋或斑塊 | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、 注塑機的射料缸內顏料混合并不充分————增加背壓；降低射料缸溫度以獲得更好的塑料混合 | ||||||||
| 塑料： | ||||||||
| A、 顏料未均勻地覆蓋著塑料粒————注塑前用潤濕劑將顏料與塑料混合 | ||||||||
| B、 著色劑料太粗————研磨染料以獲得細粉末 | ||||||||
| C、 色母料的濃縮水平太低————使用正確濃縮度的干著色劑、色母料或液體著色劑 | ||||||||
| D、 用液體著色劑時配料不統一————檢查發送管內是否有空氣堵塞；并檢查是否發生螺桿滑動 | ||||||||
| E、 塑料進料量的差異————新料和用料的混合物著色時要去掉所有“細和粉塵” | ||||||||
| 16、 熔合線位置強度下降 | ||||||||
| 描述：注件塑件包含熔合線，注塑件于頂出或使用時在這些地方損壞或斷裂 | ||||||||
| 注塑機 | ||||||||
| A、 在熔合線的塑料溫度太低————增加熔膠溫度；增加射膠溫度；調整螺桿回料時間；增加背壓 | ||||||||
| B、 有效的模腔壓力太低————增加注塑壓力；增加螺桿向前時間；保持正確的熔融墊料 | ||||||||
| C、 熔膠在熔合線上流得太慢或太快————調整注塑速度；調整螺桿表面速度以提供更高的熔膠溫度 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、使用了多的脫模劑————清潔模具；偶爾使用或根本不用脫模劑 | ||||||||
| B、 模具表面太冷————增加模具溫度；限制冷卻劑流經模具的速度 | ||||||||
| C、 模具內排氣不足————加用排氣孔或縮短澆口接合區長度 | ||||||||
| D、 熔合線離澆口區位置太遠————改變澆口的位置以獲得不同的模具填充（澆口與接合線部從距離太長）；減少注口長度或加用熱水注套 | ||||||||
| 塑料： | ||||||||
| A、 塑料的粘度太高而不能填充模具————改用較易流動的塑料級別 | ||||||||
| 17、 填充不滿 | ||||||||
| 描述：填充過程不wq，因為模腔沒有填滿塑料或主塑過程缺少某些細節 | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、 注塑速度不足————增加注塑速度 | ||||||||
| B、 塑料短缺————檢查料斗內的塑料量；檢查是否正確設定了注射行程；需要的話進行更改 | ||||||||
| C、 螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料————檢查無止逆閥是否磨損或出現裂縫 | ||||||||
| D、 運作時間變化————檢查運作是否穩定 | ||||||||
| E、 射料缸溫度太低————增加熔膠溫度；增加背壓 | ||||||||
| F、 注塑速度不足————增加注塑速度 | ||||||||
| G、 射嘴部份被封————檢查射嘴敢有沒有異物或未化塑料 | ||||||||
| H、 射嘴或射料缸外的加熱器不能運作————檢查所有的加熱器處屑用安培表檢驗能量輸出是否正確 | ||||||||
| I、 注塑時差太短————增加螺桿向前時間 | ||||||||
| J、 塑料貼在料斗喉壁上————增加料斗喉區的冷卻量，或降低射料缸后區的溫度 | ||||||||
| K、 注塑機容量太小（即射重量或塑化能力）————用較大的注塑機 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、 模具內排氣不足————檢查排氣孔有否被堵塞 | ||||||||
| B、 模具填充不足————增加澆口的尺寸工減少澆口接合區的長度；在注口正對面加工一冷料穴以防澆口和流道被子未塑化的塑料封住 | ||||||||
| 塑料： | ||||||||
| A、 注塑件壁厚太薄，塑料不能流動————有粘度較低（即較易流動）的塑料 | ||||||||
| B、 塑料流動的長度太大，塑料不能適當填充注塑件————更改澆口的位置以減少塑料流動長度 | ||||||||
| 18、 注塑件尺寸差異 | ||||||||
| 描述：注塑過中重量及尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力的 | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、 熔融溫度不是太高就是太低———調整射料缸溫度；調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面溫度。 | ||||||||
| B、 模腔內塑料不足————增加注塑量；保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度；檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。 | ||||||||
| C、 冷卻階段時接觸塑料的面過熱————降低模具表面溫度。 | ||||||||
| 模具 | ||||||||
| A、 進料系統太小————增加流道直徑和澆口的尺寸（即深度、寬度和長度）。 | ||||||||
| B、 注塑件從模具頂出時溫度太熱————增加冷卻時間；頂出后立即浸人溫水中，使注塑件慢慢冷卻。 | ||||||||
| C、 產品的壁部太厚或大得不成比例————用較薄且更統一的壁厚重新設計注塑件；將澆口定位于注塑件最厚壁的部分。 | ||||||||
| D、 模具冷卻管道不足————如可能將模具厚的部分留空；在模具內插入附加的冷卻管道并在薄芯/桿內加散熱桿 | ||||||||
| 20、污濁痕 | ||||||||
| 描述：通常與澆口區域有關：其表面黯淡；有時還可見到條紋。 | ||||||||
| 注塑機 | ||||||||
| A、 熔融溫度太高————降低射料缸前兩區的溫度 | ||||||||
| B、 模具填充速度太快————降低注塑速度；降低注塑壓力。 | ||||||||
| C、 溫度太高——————降低模具溫度。 | ||||||||
| 模具 | ||||||||
| A、 澆口區內有燃燒或加工余下的痕跡————除去澆口去的粗糙物，而且在需要時將它拋光 | ||||||||
| 塑料 | ||||||||
| A、 塑料粘度太低——————選擇較易流動的塑料級別。 | ||||||||
| 21、注口粘著 | ||||||||
| 描述；注口被注口套牢住。 | ||||||||
| 注塑機 | ||||||||
| A、 住口套與射嘴沒有對準————重新將射嘴和注口套對準。 | ||||||||
| B、 注口套內塑料過分填塞————降低注塑壓力；減少螺桿向前時間。 | ||||||||
| C、 射嘴溫度太低————增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。 | ||||||||
| D、 塑料在注口內未wq固化，尤其是直徑較大的注口——增加冷卻時間，但更好的方法是使用有較小注口的注口套代替原來的。 | ||||||||
| 模具 | ||||||||
| A、 注口套模孔的直徑上出現毛刺————檢查有沒有毛刺，它們可能引起倒陷；毛刺的原因是注口套在射嘴安置區硬化，或是在注口套加工是用了不正確的半徑 | ||||||||
| B、 射嘴接著處不正確————重新加工射嘴接著處，使它具有正確的半徑（通常比射嘴所用的半徑大0.5mm） | ||||||||
| C、 射嘴孔徑比注口孔徑大————安裝較細孔徑的新射嘴或增加注口套筒孔的直徑。 | ||||||||
| D、 注口套管內錐度不足————增加注口套筒的角度3～5度 | ||||||||
| E、 使用不當的注口針————檢查是否用了正確的注口撥針類型在任何可能的地方，使用倒錐型注口撥針設計或“Z”型撥針，檢查“Z”型撥針是否在頂出過程中離開了模具，”Z“型撥針的角上或流道和注口之前加上圓弧 | ||||||||
| F、 注口套表面精度低劣————拋光注口內部的表面 | ||||||||
| G、 注口套直徑太小————增加注口的直徑 | ||||||||
| 22、孔穴 | ||||||||
| 描述：可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到，但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起 | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、 模具未充分填充————增加射料量；增加注塑壓力；增加螺桿向前時間；降低熔融溫度；降低或增加注塑速度（例如對非結晶體類的塑料要增加45速度 | ||||||||
| B、 止流閥的不正常運作————檢查止逆閥是否裂開或無法運作 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、 用的澆口太小————增加澆口的尺寸防止塑料在澆口處過早固化 | ||||||||
| B、 道的設計或尺寸不正確————使用圓形或梯形流道；增加流道直徑 | ||||||||
| C、 澆口位置錯誤————更改澆口的位置，使塑輸入模具最厚部份 | ||||||||
| D、 模具溫度太低————增加模具溫度 | ||||||||
| E、 模具內排氣不足————在模具內加工排氣孔或使用真空排氣 | ||||||||
| F、 注射器塑件的壁位太厚————減去注塑件最厚部份 | ||||||||
| 塑料： | ||||||||
| A、 塑料含有過多水份————將塑料烘干更長的時間以減低塑料的含水量；使用真空或干燥的烘干機 | ||||||||
| 23、注塑件彎曲 | ||||||||
| 描述：注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本 | ||||||||
| 注塑機： | ||||||||
| A、 彎曲是因為注塑件內有過多內部應力————降低注塑壓力；減少螺桿向前時間（尤其是冷卻時間）；從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（380C或1000F）使注塑件慢慢冷卻 | ||||||||
| 模具填充速度慢————增加注塑速度 | ||||||||
| B、 模腔內塑料不足————增加射料量 | ||||||||
| C、 塑料溫度太低或不一致————增加塑料溫度 | ||||||||
| D、 注塑件在頂出時太熱————用冷卻調設備 | ||||||||
| 模具： | ||||||||
| A、 模具冷卻能力不夠————增加冷卻能力（即冷卻液經模具的速度）；將冷卻管道的污漬除去 | ||||||||
| B、 模具內冷卻管道不平衡以致給注塑件帶來不均勻的冷卻率————檢查模具表面溫度若需要將模具的兩件部份使用不同的溫度；安裝冷卻管道得與模腔表面更接近 | ||||||||
| C、 澆口的位置設計不當————在注塑件最厚的部份開澆口；在任何可能處使用薄片澆口（澆口的寬度越小，彎曲越大） | ||||||||
| D、 進料系統尺寸太小————增加流道或注口的尺寸，不要用半圓形流道 | ||||||||
| E、 因為模芯的偏移或移動造成注塑件壁厚的變化————檢查模芯或模腔是否沒對正，若不正就糾正它們 | ||||||||
| 塑料： | ||||||||
| A、 塑料中所有的填充劑類型————在玻璃加強塑料中用玻璃球體代替玻璃絲束 | ||||||||
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B、 注塑件設計不當（即不均勻的厚度和突然轉變的壁厚）————有一致的壁厚和逐漸轉變壁厚來重新設計注塑件；按照正確選用的塑料來設計注塑件（如澆口類型和塑料的右流動性即壁厚對流程長的比例） 專業維修注塑機，機械手。 | ||||||||
