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低硬度硅膠制品成型爆邊原因及解決方法
在硅膠制品的生產中,低硬度的硅膠制品在成型時控制不好會出現邊緣位置有破裂,這就是俗稱的硅膠制品爆邊,為什么低硬度的硅膠制品會爆邊呢?面對爆邊又應該怎么解決呢?
一.低硬度（30度左右）的膠料在成型時很容易出現包風（氣泡）等不良，如果是硅膠本體顏色或半透明的顏色還很容易在硅膠制品的里面看到許多小白點，
解決方法:提高模溫的方法,將成型的模溫適當提高。
二.當模溫提高以后，包風（氣泡）和白點不良解決了，但硅膠制品的邊緣卻開始碎裂了，也就是說出現爆邊了。這樣就形成了一個死循環，提高模溫就爆邊，降低模溫就出現包風（氣泡）和白點不良。
解決辦法:
1.降低成型的模溫，如果出現包風（氣泡）和白點不良就延長硫化時間。成型的溫度一定要猛降，直至硅膠制品不爆邊為止，千萬不要以為降個四五度的模溫就可以解決。
2.排氣的行程及次數一定要控制好，排氣次數盡量少，如果可以將排氣行程也盡量縮短。
3.可以適當減少硫化劑的添加量。
三.硅膠制品成型模具自拆的刀口過于鋒利或存在毛刺。
總結:
硅膠制品爆邊容易出現在硬度為30度左右,一般50度以上就很少見了,例如硅膠按鍵,所以在我們明白了低硬度硅膠制品的爆邊情況后,面對這種情況進行預防和修補,從而保證硅膠制品廠的有序發展.