1工藝原理

  【堿渣中和污水處理 】【堿渣中和污水處理】【堿渣中和污水處理】 一、二、三線堿渣含有游離堿。環烷酸，催化汽油堿渣、液化石油氣堿渣（又稱混合堿渣）主要含有游離堿、酚、硫化物。

 石油中所含環烷酸其沸點一般都在100℃以上，因此在一次加工油中環烷酸均存在于常 一、二、三線油中。在油品堿洗過程中環烷酸、脂肪酸均生成鈉鹽溶解在堿渣中（一般回收的環烷酸中含脂肪酸約20%）。實驗證明，環烷酸鈉在有機酸類中有很大的溶解度，而在碳酸氫鈉溶液中幾乎不溶解。根據這—機理，用二氧化碳處理堿渣，回收環烷酸，雖然二氧化碳的酸度比環烷酸小，但只要碳化過程中生成少量有機酸而且堿渣中的游離堿均轉化為碳酸氫鈉時，此時未反應的環烷酸鈉就幾乎wq溶解在有機酸中，生成了有機酸乳化液，經冷卻后利用自然沉降，將乳化液和碳酸鈉溶液分離，然后將乳化液用少量硫酸中和，即可得到環烷酸。醫院污水處理

該過程中所產生的碳酸氫鈉，根據在同一溶液中酸式鹽( NaHC03)、堿(NaOH)、鹽 （Na2C03)三者不可能同時存在的機理，將上述碳酸氫鈉溶液混兌到原料混合堿渣巾，使其與混合堿渣中游離堿按反應式(7)進行中和反應，可得到單一的碳酸鈉產品。

    2)工藝流程

回收環烷酸工藝流程：常一、二、三線堿渣進入堿渣儲罐，經泵至加熱罐，加熱煮沸、保溫、沉降、脫油。經初步脫油后的堿渣經泵至汽提塔，利用加壓汽提法進一步脫油，脫油后的堿渣，經冷卻器冷至50C左右進入碳化塔，與二氧化碳進行碳化反應。反應后的碳化液冷至40C左右進入后酸化罐沉降分層，分層后切除下層碳酸氫鈉溶液，作為生產碳酸鈉的原料。向上層乳狀液加入硫酸，使所有環烷酸析出，用熱水洗至pH值4-5，轉入環烷酸成品罐。

 回收碳酸鈉工藝流程：混合堿渣及環烷酸回收部分來的碳酸氫鈉溶液進入混合堿渣罐，經加熱煮沸、保溫、沉降、脫油后，經泵至加熱器加熱到70·90aC進入脫臭塔，塔底吹入非凈化空氣，塔頂尾氣排至硫黃回收煙囪，脫臭后堿渣經泵至碳化塔，與二氧化碳進行碳化反應，塔頂尾氣排至硫黃回收煙囪，碳化溫度可由塔中部冷卻器控制，塔底碳化液經泵至分油罐，如果原料是催化汽油堿渣，分出的油實際是粗酚，一可去中性油罐作為燃料油組分，二可去除酚儲罐作為粗酚產品。分油后的碳化液至噴槳原料罐，經干燥塔進料泵加壓至4MPa，去噴霧干燥塔的上部，用煙道氣進行逆流噴霧干燥，固體碳酸鈉由下部進入碳酸鈉

儲罐’然后進行人工裝袋，頂部尾氣控制在125—135℃經旋風分離器除去粉塵后，用引風機送至復噴、復檔再次除塵。干燥用的煙道氣是由燃料氣、空氣經煙道氣發生爐燃燒而得，空氣是由風機提供。

    3)主要工藝特點

堿渣的預處理：堿渣中均含有中性油，混合堿渣可采用自然沉降的辦法脫除中性油，但對常一、二、三線堿渣必須進3MP脫油，否則會影響產品質量。堿渣在汽提塔中用水蒸氣加壓連續汽提’塔頂壓力保持o．3Mn，塔底溫度140 - 145℃，脫油率可．50%，這樣常一、二、三線堿渣均可全部回收環烷酸（常三線油的干點≤350℃）

 碳化過程：對于混合堿渣回收碳酸鈉，當液層高與塔徑之比等于2；空塔線速0 .03m/s;碳化溫度60qC；pH值9.8；反應時間約80；二氧化碳利用率可達80%。對于常一、二、三線堿渣回收環烷酸，當液層高與塔徑之比等于2；空塔線速0.02m/s; pH值8—9；碳化溫度40 – 60℃；反應時間約90min;二氧化碳利用率可達30%一45%。由于環烷酸鈉是一種乳化劑，為避免碳化時產生大量泡沫，采取加壓碳化，塔頂壓力0.1—0.15MPa，這樣提高了二氧化碳的分壓，增加了二氧化碳的溶解度，有利于反應，同時降低了氣速，抑制了泡沫的形成，使二氧化碳法回收環烷酸生產過程嚴重發泡現象得到克服。

乳化液酸化及環烷酸水洗：碳化后的乳化液和碳酸氫鈉溶液在50—60QC時呈均勻相，當溫度小于40'?C，靜置后環烷酸乳化液與碳氫鈉溶液方能分層。分層后的乳化液與硫酸在55~ 70C時進行后酸化，用非凈化空氣進行攪拌，控制pH值2—3。然后用2。3倍環烷酸的水量進行水洗，水洗水溫度為70．80℃

混合堿渣脫臭：由于堿渣中中含有流醇的鈉鹽，致使分出的燃料油、粗酚極臭，干燥塔的尾氣臭味也很大．對廠區及生活區環境造成極大污染。由于油品精制過程的汽油堿渣及液化石油氣堿渣均含有磺化酞魯鈷或聚酞氯鈷催化劑，故混合堿渣在50-70℃并在非凈化空氣的作用下，硫醇陰離子被氧化成無臭的二硫化物并溶于油相中，從而減輕了堿渣的臭味。

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