中空吹塑托盤的缺點為：后加工工序復雜，中空吹塑托盤的后加工工序較復雜，每個制品的飛邊（約占制件總重的30%）都需要修整，而修下的大量飛邊要進行分割、破碎工作，且每個制品在冷卻24h后還要用電鋸削切叉口，產生的邊角料也要進行粉碎；生產效率較低，生產中空吹塑托盤時雖采用冷凍水，以提高制品質量和生產率，但因制品有較大的飛邊，整體消耗原料較多，這就要求設備有足夠高的塑化能力，以縮短成型周期。中空吹塑托盤成型周期較長，一般1個周期為5～6min；而注射成型托盤1個成型周期約為3min，相對而言生產效率較低；制品剛度較低，由于成型方法不同，中空吹塑托盤的剛度不如注塑托盤，雖可通過添加增強劑來改善制品的剛度，但填充增強劑又會加快設備螺桿的磨損。
1）吹塑機械（尤其是吹塑模具）的造價較低（成型相似的制品時，吹塑機械的造價約為注射機械的1/3～1/2），制品的生產成本也較低。
（2）吹塑中，型坯是在較低壓力下通過機頭成型并在低壓（多數為0.2～1.OMPa）下吹脹的，因而制品的殘余應力較小，耐拉伸、沖擊、彎曲與環境等各種應變的性能較高，具有較好的使用性能。而在注射成型中，熔體要在高壓（15～140MPa）下通過模具流道與澆口，這會導致應力分布不均勻。
（3）吹塑級塑料（例如PE）的相對分子質量比注射級塑料要高得多。因此，吹塑托盤具有較高的沖擊韌性和很高的耐環境應力開裂性能，適于生產包裝或運輸洗滌劑與化學試劑的容器或大桶。
（4）由于吹塑模具僅由陰模構成，故通過簡單地調節機頭模口間隙或擠出條件即可改變制品的壁厚，這對無法預先準確計算所需壁厚的制品很有利。而對注射成型，改變制品壁厚的費用要高得多。
（5）吹塑成型可以生產壁厚很小的制品，這種制品無法通過注射成型來生產。
（6）吹塑成型可以生產形狀復雜、不規則且為整體式的制品。采用注射成型時，要先生產出兩件或多件制品后，通過搭扣配合、溶劑黏結或超聲波焊接等組合在一起。
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