河北鵬鑫管道集團公司是一家以管件生產、鋼管物流、銷售、出口為一體的集團化企業，旗下有五家大規模公司，即河北鵬鑫管道集團有限公司、河北鵬鑫集團鑫鼎壓法蘭管件有限公司、河北鵬鑫集團鵬程管件有限公司、河北鵬鑫集團華拓壓管件有限公司、河北鵬鑫集團廣鑫管件有限公司。基地位于“中國管件之都”--河北孟村。 集團公司占地面積218000平方米，冊資8158萬元，總資產3.18億元，各種管件年生產量30000噸左右，鋼材年吞吐量近十萬噸。現有員工628人，其中工程師、經濟師、會計師128人。集團公司總部位于河北孟村希望區北首，公司實力雄厚，擁有營進出口權，其產品遠銷歐美、東南亞、俄羅斯等國家，并在國內重點城市設有分公司及事處。 

集團公司通過ISO9001管理體系認、ISO14001環境管理體系認及OHSAS18001職業健康安全管理體系認，主導產品有熱力、石油化工成套設備，碳鋼、合鋼、不銹鋼、X鋼級系列及各種材質的彎頭、彎管、異徑管、三通、四通、封頭、法蘭、承插件、吊架等管道系列產品。公司經營碳鋼、合鋼、不銹鋼等各種壁厚、規格鋼管，材質有20G、16Mn、12Cr1MoV、15CrMo、1Cr5Mo、1Cr9Mo、A335P5、P9、P11、P12、P22、P91、P92、WB36、10CrMo910、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti等管材。常年庫存量在3.8萬噸以。鋼管產地成都鋼廠、海鋼、天津大無縫、江蘇誠德鋼廠、鋼、鞍鋼及美國、英國、日本、德國、意大利等國家。公司產品廣泛應用于石油、化工、天燃氣、核、熱企業、冶企業、熱力、造船管網、造紙、建筑等行業的管道工程

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河北鵬鑫管道裝備集團有限公司

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地址：河北孟村希望區北首

管件制造工藝流程 ：
1、原材料
 1.1材料的選擇均符合管材生產國的有關標準和業主要求的原材料標準。
 1.2進廠后檢驗人員首先驗生產廠家出的原始材質明書和進口廠商的材料商檢報告。檢查材料標識是否完整、與質書是否統一一致。
 1.3購進廠的材料進行復檢，ASME、DIN17175標準要求對材料的化學成份、長度、壁厚、外徑（內徑）及表面質量等進行嚴格的檢驗，對材料的批號和管號等進行記錄。不符合要求的材料不允許入庫和進行生產加工。鋼管內外表面不允許有裂紋，折疊，軋折，結疤，離層和紋，這些缺陷應wqqc掉，qc深度不得超過公稱壁厚的負偏差，其清理處的實際壁厚不得于壁厚所允許的最。在鋼管的內外表面，允許存在的缺陷尺寸不應超過相應標準中的有關規定，否則予以拒收。鋼管的內外表面的氧化皮應qc掉，并進行防腐處理，防腐處理不應影響肉眼外觀檢驗，并可qc。
為保符合材料規定的指標,戶特殊要求的材料還應進行以下試驗:
1、機械能 機械能分別符合DIN17175及ASME要求。對于合鋼管做橫向機械能試驗（括橫向沖擊試驗），沖擊試驗為夏比V試驗，檢驗次數同拉伸試驗。
2、工藝能
2.1鋼管逐根SEP1915做{bfb}超聲波無損探傷，并提供超聲波探傷的標準試樣，標準試樣缺陷深度為壁厚的5%，且{zd0}不超過1.5mm。
2.2鋼管進行壓扁試驗 3實際晶粒度 合鋼成品管的實際晶粒度不應粗于4級，同一爐號鋼管的級差不超過2級，晶粒度檢驗照ASTM I 12-95，檢驗次數為每爐號十每熱處理批次一次。
2、切割下料
2.1在廠用溫、壓合管件的下料前，首先要經過準確的用料計算，根據管件強度計算結果分析并考慮管件在生產過程中出現的減薄、變形等諸多因素對管件關鍵部位（如彎頭外弧、三通肩部厚度等）和影響，選擇有足夠余量的材料，并且考慮管件成型后的應力強系數是否符合管道設計應力系數和管道的通流面積等各方面的因素。熱壓三通應計算壓制過程中徑向材料補償和肩部材料的補償。
2.2對合管材料用龍式帶鋸切割機采用冷切割的方法下料，對于其它材料一般避用火焰進行切割，而采用帶鋸切割，防止材料在切割過程出現淬硬層或因操作不當造成裂紋等缺陷。
2.3設計要求在切割下料時對原材料的外徑、壁厚、材質、管號、爐批號及管件坯料流水編號等內容做好標識移植，標識采用低應力鋼印和油漆噴涂的方式。并在生產作業工序流程卡記錄操作內容。
2.4首件下料后進行操作人員檢，并報檢測中心專檢人員進行專檢，檢驗合格后再進行其它件的下料，且每件都進行檢測和記錄。
3熱壓(推)制成型
3.1壓管件（特別是三通）的熱壓成型過程是重要過程，坯料的加熱可采用燃油加熱爐進行加熱。在坯料進行加熱前首先用鐵錘、砂輪等工清理坯管表面的屑角、油、銹及銅、鋁等低熔點屬。檢查坯料的標識是否符合設計要求。
3.2清理加熱爐爐堂內雜物，檢查加熱爐路、油路、臺車及測溫系統是否正常，油料是否充足。
3.3將坯料放在加熱爐中進行加熱，應用耐火磚使工件在爐中與爐臺隔離20，根據不同材料嚴格控制加熱速度150℃/時，加熱至材料AC3以30-50℃時保溫大于1時。加熱和保溫過程中用數顯或紅外線測溫儀監測，并隨時調節。
3.4當坯料加熱到規定的溫度后出爐進行壓制，壓制用2500噸壓力機和管件胎模完成，壓制時用紅外線測溫儀測量工件的壓制過程溫度不于850℃，當工件一次壓制達不到要求而溫度過低時則將工件回爐進行重加熱和保溫后再進行壓制。
3.5產品的熱成型充分考慮成品成型過程中熱塑變形的屬流動的規律，成型的模力圖對工件的熱加工產生的變形阻力，壓制胎模均處在完好狀態，并根據ISO9000質量保體系要求定期進行胎模的驗，控制材料的熱塑變形量，使管件的任意一點的實際壁厚大于所連接直管的最壁厚。
3.6對于大口徑彎頭采用中頻加熱推制成型，推制設備選用大型彎頭推制機。推制過程通過調整中頻源的功率來調整工件的加熱溫度，一般控制在950-1020℃時進行推制，推制速度控制在60-100 mm/分鐘。
4熱處理
4.1對于10CrMo910,12Cr1MoV等材質的成品我公司嚴格DIN17175及ASME標準中規定的熱處理制度進行熱處理，一般管件的熱處理可用阻爐，大口徑管件或彎管的熱處理可在燃油熱處理爐中進行。
4.2熱處理爐爐堂清潔干凈，爐內無油、灰、銹及與處理材料不同的其它屬。
4.3嚴格“熱處理工藝卡”要求的熱處理曲線進行熱處理，合鋼管件控制升降溫速度于200℃/時。
4.4動記錄儀隨時記錄溫度的升降況并根據預定參數動調節爐內溫度和保溫時間。在管件加熱過程中用擋火墻將火焰擋住，防止火焰直接噴射到管件表面，保管件在熱處理過程中不出現過熱、過燒等現象。
4.5熱處理后對合管件應逐件進行相檢查，合的實際晶粒度不粗于4級，同一爐號管件的級差不超過2級。
4.6對熱處理后的管件進行硬度測試，保管件任何一個部位的硬度不超過標準要求的范圍。
4.7管件熱處理后用噴砂的方式將內外表面的氧化皮qc，直至可見材料的屬光澤。對材料表面的劃傷、凹坑等缺陷應用砂輪等工將其打磨光滑，打磨后的管件局部厚度不得于設計要求的最壁厚。
4.8管件編號及標識填寫熱處理記錄，并將不齊全的標識重寫在管件的表面和流轉卡。 5坡口加工
5.1壓管件的坡口加工采用機械切削方式進行，我公司有各種車床、動力頭等機加工設備20余臺，可根據DL869火力廠焊接技術規程、GD87《火力廠汽水管道零件及部件典型設計手冊》、DL/T695-1999《站鋼制對焊管件》及招標人要求加工各種厚壁管件采用的雙V型或U型坡口及內坡口和外坡口，公司wq可照招標人所提供坡口圖及技術要求進行加工，保管件在焊接過程中便于操作和焊接。
5.2管件坡口完成后由檢測人員圖紙要求對管件外形尺寸進行檢測和驗收，對于幾何尺寸不合格的產品進行返工直至產品符合設計尺寸。
6焊接
6.1對于需焊接的“焊接三通”“焊接彎頭”等管件焊接工作均由有多年焊接經驗的專業焊工進行，并根據要求做合適的焊接工藝評定，對焊縫進行力學能試驗，在合適的工藝規程指導下焊接生產。焊接過程采用合格的焊接工藝評定，工藝評定符合ASME鍋爐和壓力容器法規第九卷焊接和釬焊工藝評定的規定，焊工也此考核為合格的焊工。在焊接過程中焊工施焊的項目與其考試合格的項目不符，不能進行焊接。在焊接過程中質量保工程師對焊接工序的停止點和見點進行規定監和測量，保焊接這一關鍵過程不出現任何缺陷和問題。合材料的焊接嚴格控制層間溫度、預熱溫度、焊接層道數等焊接參數，進行認真的層間清理。焊后立即進行回火處理，保焊接接頭能達到規范要求。
6.2焊接過程嚴格公司制訂的“焊接工藝指導卡”進行，焊接過程意避出現未焊透、氣孔、夾碴、裂紋、咬邊等缺陷。
6.3對于管件的焊后熱處理可在阻爐或燃油爐中進行，也可用遠紅外加熱爐進行，保焊接接頭有同母材相近的力學能和其它技術指標。
6.4焊制管件的焊縫進行{bfb}射線或超聲波檢測，JB4730-2005標準超聲達到Ⅰ級，射線達到Ⅱ級合格。
7檢驗
7.1對于壓管件在出廠前均DL869、DL5031等標準要求進行各種檢測。ASME B31.1要求各種檢測均由國家技術監督局認可的有相應資質的專業檢驗人員完成。
7.2壓三通、彎頭、大頭外表面進行磁粉（MT）檢測，彎頭外弧側、三通肩部及大頭變徑部位進行超聲波測厚和探傷，焊接管件的焊縫處進行射線探傷或超聲波探傷。鍛制三通或彎頭在機加工前對坯料進行超聲波檢測。
7.3所有管件的坡口100mm內進行磁粉探傷，探傷保坡口處不出現切割過程中造成的裂紋等缺陷。
7.4表面質量。管件內外表面不允許有裂紋、縮孔、灰渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷，表面應光滑，不允許有尖銳劃痕，凹陷深度不超過1.5mm，凹陷處{zd0}尺寸不應大于管子周長的5%，且不大于40mm。焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物且不得有咬邊，三通內角圓滑過渡。所有管件做{bfb}表面外觀檢驗。管件的表面的裂紋、尖角、凹坑等缺陷用砂輪機進行打磨，并對修磨處再進行磁粉探傷直至缺陷xc，打磨后的管件厚度不于設計的最厚度。
7.5對于戶特殊要求的管件還應做以下試驗：
7.5.1水壓試驗 所有管件均可隨系統作水壓試驗（水壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍，時間不少于10分鐘）。在質量明文件齊全的況下，出廠的管件可不做水壓試驗。
7.5.2實際晶粒度 　　　成品管件的實際晶粒度不應粗于4級，同一爐號管件的級差不超過2級，晶粒度檢驗照YB/T5148-93（或ASTM E112-95）規定的方法進行，檢驗次數為每爐號＋每熱處理批次一次。
7.5.3顯組織： 制造廠應照GB/T13298-91（或相應的國際標準）的有關規定進行顯組織檢驗并提供顯組織照片，檢驗次數為每爐號+尺寸（直徑×壁厚）＋熱處理批次1次。 8、裝、標識
    管道外表需涂防銹底漆，外表根據不同管涂漆不同顏色.油漆均勻、無氣泡、無皺折和起皮現象，坡口用專用防銹劑處理。型鍛制管件或重要的管件采用木箱裝，大型管件一般為裸裝。所有管件的管口均采用膠（塑）圈保護牢固、保護不損傷管件。確保最終運產品沒有任何裂紋、劃傷、拉痕、重皮、粘砂、夾層、夾渣等缺陷。在管件產品的明顯處打管件的壓力、溫度、材質、口徑等管件規格標識。鋼印采用低應力鋼印。
9、運
管件的運要根據實際況的需要選擇合格的運輸方式,一般國內的管件均采用汽運方式。汽車運輸過程中要求用強度的軟質裝帶將管件與車體牢固的捆在一起，在車輛行駛中不能與其它管件進行磕碰和磨擦，并做好防雨、防潮措施。在管件貨時合鋼管件貨狀態為：正火+回火；碳鋼貨狀態為：正火。
10、可提供的技術文件
產品在前規定審核各類質量記錄和報告、以及技術文件，可在前由業主審查。隨貨提的文件有： 質量保書 加工件的設計參數、設計圖紙 管件的檢測報告（括A原材料復檢報告；B射線探傷報告；C熱處理報告；D超聲波探傷報告；E磁粉探傷報告；F著色滲透探傷報告；G幾何尺寸檢驗報告；H與用戶協商制定的各類報告） 管件的材質和重量 其他必須的文件。

【原創內容】
進行消氬處理。體方法執行工藝要求，并進行溫度動記錄。?焊接后檢驗項目及執行標下：外觀質量檢驗：?{bfb}?DL869-2004焊接篇?主要尺寸檢驗：?{bfb}?0—10mm?環型焊口VT探傷：{bfb}?SD67-83管道焊縫超聲波檢驗篇?角焊縫無損檢驗：{bfb}?OD≤4’(101.6)PT?0D＞4’(101.6)MT?合管角焊縫光焊接工藝卡焊接工藝參數的要求進行，焊接過程中焊接檢查人員應現場進行監督，焊接工程師隨時進行抽查。?角焊縫的外形焊成凹面對渡或45°平直過渡，并且焊度將以后打磨做無損探傷的余量考慮在內。?環焊縫及角焊縫焊完后，打焊工鋼印及焊口編號。?對于合焊口，焊接后等溫度降到100℃以下，立即質及現場接貨的方便程度，采取火車、汽車、郵寄等適宜運輸方式保貨物及時、準確到現場。工廠將制定運計劃，并提前1個月通知接收單位，供他們接貨準備。?提供資料?工廠將照工廠的質保體系及用戶的要求提供足夠的明產品質量的質量記錄，體項目待雙方明確。由于進行了工廠化加工配制，大大減少標和要求，確定產品實現的一系列過程，括采購供應、生產提供、檢驗、貯存、銷售、及后活動等，形成必要的程序、作業規范、技術規范、記錄等文件。采購：根據公司采購計劃及戶要求，實現原材料的采購。由計劃部根據戶要求及存貨況，向生產部出《生產任務通知單》，明確有關產品特的計壁厚和焊縫系數。設計各類焊縫屬填充的截面頭和尺寸、規定環焊縫內壁成型要求和外壁的焊接余等要求。如對熱工測點疏放排氣等接管座結構尺寸和相關數據進行設計，接管座的設計采用面積補償法進行計算，對于管座的全透型角焊縫照ASMEB31.1動力管道的方法進行設計。?對于打孔的管如安全質及現場接貨的方便程度，采取火車、汽車、郵寄等適宜運輸方式保貨物及時、準確到現場。工廠將制定運計劃，并提前1個月通知接收單位，供他們接貨準備。?提供資料?工廠將照工廠的質保體系及用戶的要求提供足夠的明產品質量的質量記錄，體項目待雙方明確。由于進行了工廠化加工配制，大大減少進行消氬處理。體方法執行工藝要求，并進行溫度動記錄。?焊接后檢驗項目及執行標下：外觀質量檢驗：?{bfb}?DL869-2004焊接篇?主要尺寸檢驗：?{bfb}?0—10mm?環型焊口VT探傷：{bfb}?SD67-83管道焊縫超聲波檢驗篇?角焊縫無損檢驗：{bfb}?OD≤4’(101.6)PT?0D＞4’(101.6)MT?合管角焊縫光進行消氬處理。體方法執行工藝要求，并進行溫度動記錄。?焊接后檢驗項目及執行標下：外觀質量檢驗：?{bfb}?DL869-2004焊接篇?主要尺寸檢驗：?{bfb}?0—10mm?環型焊口VT探傷：{bfb}?SD67-83管道焊縫超聲波檢驗篇?角焊縫無損檢驗：{bfb}?OD≤4’(101.6)PT?0D＞4’(101.6)MT?合管角焊縫光