精密鑄造氣孔的預防

精密鑄造氣孔的預防措施，希望大家可以認真閱讀：

1、對復雜的薄壁鑄件，為提高精密鑄造型殼透氣性，在可能情況下，在高處可設排氣孔。-）合理設置澆注系統，防止澆注卷氣，并有利于型腔中氣體排出。

2、適當提高澆注溫度，盡量降低澆bao嘴至澆口杯距離，降低澆注速度，使金屬液能平穩充型，防止卷入氣體，使型腔中及液體金屬中氣體能順利排出。

3、脫蠟時應將模料排除干凈，殘余模料應盡量少。

4、型殼焙燒要充分，應有足夠高的溫度；硅溶膠和硅酸乙酯型殼950～1100攝氏度，水玻璃型殼850～900攝氏度；保溫時間大于&,，以保證精密鑄造型殼焙燒透，發氣物質充分排除。焙燒wq的型殼為白色或淡灰色，不應有黑斑。

影響精密鑄造件尺寸精度的因素

一般情況下，精密鑄造件尺寸精度是受鑄件結構、鑄件材質、制模、制殼、焙燒、澆注等多方因素影響的，其中任何一個環節設置、操作不合理都會使鑄件的收縮率產生變化，導致鑄件尺寸精度與要求有偏差。以下是可造成精密鑄件尺寸精度缺陷的因素：

（1）鑄件結構的影響：a. 鑄件壁厚，收縮率大，鑄件壁薄，收縮率小。 b. 自由收縮率大，阻礙收縮率小。

（2）鑄件材質的影響：a. 材料中含碳量越高，線收縮率越小，含碳量越低，線收縮率越大。 b. 常見材質的鑄造收縮率如下：鑄造收縮率K=(LM-LJ)/LJ×{bfb}， LM為型腔尺寸，LJ為鑄件尺寸。K受以下因素的影響：蠟模K1、鑄件結構K2、合金種類K3、澆注溫度K4。

（3）制模對鑄件線收縮率的影響：a.射蠟溫度、射蠟壓力、保壓時間對熔模尺寸的影響以射蠟溫度最明顯，其次為射蠟壓力，保壓時間在保證熔模成型后對熔模最終尺寸的影響很小。 b.蠟(模)料的線收縮率約為0.9-1.1%。 c.熔模存放時，將進一步產生收縮，其收縮值約為總收縮量的10%，但當存放12小時后，熔模尺寸基本穩定。 d.蠟模徑向收縮率僅為長度方向收縮率的30-40%，射蠟溫度對自由收縮率的影響遠遠大于對受阻收縮率的影響。

（4）制殼材料的影響：采用鋯英砂、鋯英粉、上店砂、上店粉，因其膨脹系數小，僅為4.6×10-6/℃，因此可以忽略不計。

（5）型殼焙燒的影響：由于型殼的膨脹系數小，當型殼溫度為1150℃時，僅為0.053%，因此也可以忽略不計。

（6）澆鑄溫度的影響：澆注溫度越高，收縮率越大，澆注溫度低，收縮率越小，因此澆注溫度應適當。

失模負壓鑄造輪類鑄鋼件補縮系統的設計

在不少文獻中消失模負壓鑄鋼補縮系統的設計，都是從空腔鑄造演變來的，少有詳細的敘述，大多一筆帶過。雖然二者有相似之處，就前者而言以前的理論大多不能適用。如何正確設計消失模負壓鑄鋼件補縮系統呢？

一、立澆、澆冒品統一補縮系統設計：

輪類的結構有三部分：輪緣，輪輻及輪轂。

一般砂型鑄造是平放，在輪緣和輪轂處放置冒口和冷鐵。但消失模負的工藝性有別于鑄鐵和有色金屬。輪類補縮系統工藝原則是：澆冒統一。將冒口放在輪緣的圓弧面上，并用圓形的輕質保溫冒口,造型時立放，從上面的冒口澆注，澆注后用不少于冒口重量的15%的發熱劑覆蓋冒口，分2次添加，并點注冒口1-3次。在輪轂處的軸孔處中填實樹脂鉻礦砂或鐵砂，若輪緣熱節相對較大時，可放置外冷鐵，若輪轂熱節超過200mm實施強制冷卻，以達到與輪輻同時凝固的目的。 澆注后根據熱節大小，真空度保持10—20分鐘以上 。

二、立澆、澆冒品統一補縮系統設計如下優勢：

1.消失模的干砂型腔，熱導率低，不利于鑄鋼件形成致密的結晶組織。在輪緣的下半部放置外冷鐵，同時減小冒口，工藝出品率可提高到80—85%，細化初始結晶粒度，優化鑄件的品質。

2.開放式的快速頂住，在不發生反噴的情況下，越快越好。燃燒殘物浮在鋼液表面隨圓弧被推倒冒口中，沒有可停滯的死角，減少了輪緣和輪轂部位的夾渣缺陷。

3.澆注時吸入的空氣，使EPS大部分燃燒，生成CO.CO2和少量的游離碳，然后隨高溫氣體排出型腔，降低了鑄鋼件的增炭幾率，同時型腔中的還原性氣體阻止了鋼液由于澆注飛濺而發生的二次氧化。

4.EPS燃燒放出大量的熱，減慢了鋼液的溫度下降。該工藝實際的澆注溫度與砂型相差無幾，避免了一般消失模負壓鑄造提高澆注溫度所帶來的缺陷。