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為了保證機械部位的正確潤滑，一定要詳細掌握機械設備的操作條件，包括使用溫度，承受的負荷、運轉速度、結構材料、周圍環境等，以便于選用潤滑油脂的類型，滿足使用要求。
決定潤滑油脂品質優劣的重要標志是抗磨性能和使用壽命，而決定使用壽命的主要指標是潤滑油脂的分油量、蒸發度和抗氧化能力等。潤滑油脂變質的原因主要有兩方而：一方面是化學變化，如基礎油氧化變質和大量分油，以及組分中所含添加劑有效成分的減少等；另一方面是物理變化，如潤滑油脂稠度的增大或減小，滴點下降等。而變質的快慢是決定潤
潤滑油脂使用壽命的基本根據。
1．化學變質
潤滑油脂在使用過程中受熱而促進其氧化變質的反應，使基礎油的粘度增大，酸值增高，氧化物增加，稠化劑的結構破壞，導致潤滑脂軟化并大量分油而縮短使用壽命。同樣地，也有因氧化變質而硬化，從金屬表面上脫落，潤滑脂不能再使用。因此，為了抑止或延長滑潤脂的熱氧化變質，都要求添加抗氧添加劑。
2．物理變質
潤滑油脂在使用過程中受到機械的揉搓和攪拌，經常處于被剪切的過程中，按其剪切安定性的好壞而造成不同程度的稠度下降，隨機械的攪拌作用而使其結構破壞而導致軟化并大量分油，同時由于軸頸的高速轉動所產生離心力的作用，也易使基礎油發生大量分油，潤滑油脂變硬而不能使用。
3．水分的影響
水分可使某些潤滑油脂(如鈉基潤滑脂)乳化變質，甚至影響使用中對金屬部件的銹蝕性能。水分還可以加速潤滑油脂的氧化變質，促使潤滑油脂軟化，稠度增大。有的試驗結果表明，即或是貪0.01％的微量水分也對軸承有不良影響。
4．雜質的影響
潤滑油脂在使用過程中進入的雜質，主要是磨損的金屬微粒利落入的塵埃等。這些雜質，除對金屬部件產生磨損外，還對潤滑油脂的化學變質起促進作用。試驗表明，即或在潤滑油脂的含油量和基礎油質量并無很大變化的情況下，當潤滑油脂中由于磨損而產生的含鐵量達到0.8%以上和含銅量達到0.7％以以上時，潤滑油脂的磨損性已明顯地惡化，因而不能繼續使用。
5．有害氣體的影響
一些破性或堿性氣體對所用軸承潤滑脂起惡化作用，同時對軸承起腐蝕作用，特別是在有水分的情況下，會進一步加速潤滑油脂變質和增加對軸承的腐蝕作用。
6．真空度的影響
高真空對潤滑油脂的蒸發量影響極大，同時使摩擦系數顯著增大甚至造成摩擦面的燒結。因此，在高真空下使用的潤滑油脂應選用蒸發量最小的硅油作基礎油。
7．放射性的影響
原子能發電站的原子堆周圍附屬機械設備的軸承，是可能受到射線影響的。一般認為，當射線強度超過1xl0的6次方Sv左右時，就對所選用的基礎油起變質劣化作用。繼續受射線作用，則使基礎油膠凝，并進一步發生固化作用而發生嚴重事故。當射線強度超過0.5—3xl06次方Sv左右時，對所選用的皂基稠化劑的結構將受到破壞而軟化。因此，有射線作用的機械部位必須選用抗輻射潤滑油脂。
8．溶劑的影響
一般有機溶劑對皂基-礦物油潤滑油脂都起稀釋和溶解作用，因此，對一些不可避免與有機溶劑接觸的情況下，則應選用耐溶劑或耐汽油潤滑油脂，特別是在飛機或汽車等發動機燃油泵或某些汽油泵的軸承上都應選用耐燃油潤滑油油脂。苫氟潤滑油脂能耐各種有機溶劑
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