制造精密蝸輪時，可在滾齒或切齒后再進行剃齒、珩齒或研齒等精整加工。滾齒采用基本參數與工作蝸桿相同的蝸輪滾刀，按展成法原理(見齒輪加工)切出齒形（圖1）。如果采用徑向進給法滾齒，則滾刀與工件按Z2/Z1的傳動比（Z1為工作蝸桿螺紋頭數,Z2為蝸輪齒數）對滾，兩者逐漸靠近直到其中心距等于工作蝸桿與蝸輪嚙合時的中心距為止。采用切向進給法滾齒時，機床除保證刀具旋轉外，還要有軸向進給；同時機床的工作臺也要增加相應的附加轉動，才能實現展成運動，這就要使用差動鏈。因此，切向進給法的加工精度一般不如徑向進給法，但齒面質量較好，且不會產生根切現象。滾切蝸輪的精度一般可達6～8級(JB162-60)。

滾齒機工具企業只有提高生產技術，提高產品質量，才能使國內企業更好的生存發展下去。

切斜齒輪(包括螺旋齒輪)時，公道選擇滾刀的螺線方向，對滾切齒輪精度有一定的影響。切齒時但愿滾刀的安裝角小些(滾刀螺線與被切齒輪螺線同向，其安裝角就小)，由于這樣，滾刀沿被切齒輪切線方向分力與機床工作臺轉向相反，也就是滾齒機分度蝸桿對蝸輪的軸向力方向相反，這樣可xc蝸輪副的間隙，不易引起振動，從而進步切齒精度，降低表面粗拙度，同時可使滾刀參加切削的刀齒較多，切削前提較好，被切齒輪質量較高：如滾刀的安裝角大，參加切削的齒數減少，切削負荷集中，刀齒輕易磨損，輕易產生振動，被切齒輪質量就差。因此加工右旋齒輪時，應采用右旋滾刀：加工左旋齒輪時應采用左旋滾刀，這樣可減小滾刀的安裝角。至于加工直齒輪，采用左或右旋滾刀都可以，它們的安裝角老是即是它的螺線升角，只是滾切齒輪時輪坯的轉向不同而已。用尺度滾刀滾切尺度齒輪時，相稱于齒條與齒輪嚙合，這時滾刀刀齒中線與齒輪的分圓相切，因為齒輪齒厚有偏差，所以必然會使滾刀產生少量的徑向位移，使滾刀刀齒中線與齒輪分圓分離，使滾刀的安裝角產生變化：用尺度滾刀滾切變位齒輪時，滾刀必需按圖紙劃定的位移系數與齒輪模數的乘積來調整(實際上是用丈量齒輪齒厚來控制位移量)，也會引起滾刀安裝角的變化：滾刀用鈍后重磨前刀面，不僅外徑會減小，而且節圓直徑也會隨之減小，滾刀的升角和安裝角也都會發生變化。本文臚陳了滾刀分圓的選擇、滾刀與被切齒輪中央距不同時滾刀安裝角的變化、采用不同升角滾刀時滾刀安裝角的補償調整以及調整安裝角的方法。

滾齒機是齒輪加工機床中應用最廣泛的一種機床，在滾齒機上可切削直齒、斜齒圓柱齒輪，還可加工蝸輪、鏈輪等。用齒輪滾刀通過展成法可加工直齒、斜齒和人字齒圓柱齒輪以及蝸輪的齒輪加工機床。普通滾齒機的加工精度為7～8級(GB/T10095.1-2008標準),高精度數控滾齒機的加工精度為4～6級(GB/T10095.1-2008標準)，采用硬質合金滾刀線速度可以達到200M/min；而全自動數控滾齒機更是行業中的先鋒，是齒輪行業實現智能制造的核心設備。

機械制造業，設備的好壞是關鍵所在，對于數控機床來說，其產量和技術水平更能體現出制造業的水平和競爭力。在數控機床中，數控系統被譽為“大腦”，也就是最核心的部件，其價值約占整個機床價值的30%。