人類使用切削液的歷史可以追溯到遠古時代。人們在磨制石器、銅器和鐵器時，就知道澆水可以提生效率和質量。在古羅馬時代，車削活塞泵的鑄件時就使用橄欖油，16世紀使用牛脂和水溶劑來拋光金屬盔甲。從1775年英國的約翰·威爾金森為了加工瓦特蒸汽機的汽缸而研制成功鏜床開始，伴隨出現了水和油在金屬切削加工中的應用。到1860年經歷了漫長發展后，車、銑、刨、磨、齒輪加工和螺紋加工等各種機床相繼出現，也標志著切削液開始較大規模的應用。

市面上切削液的品種很多，其組成和性質也很復雜。一般選擇切削液之前，首先應熟悉用戶現正在使用的切削液屬于那一類，加工的工件材質（碳鋼、鑄鐵、銅、鋁合金、鎂鋁合金、耐熱合金、不銹鋼、鎳合金、鈦合金等）、刀具材料、切削條件（切削速度、進給量、切削深度）、加工方式（車削、銑削、刨削、鉸削、鏜削、鉆削、磨削、攻螺紋、拉削、滾齒、剃齒等）、和機床種類（國產一般機床、數控機床、加工中心等），根據具體應用條件的不同，對切削液的冷卻、潤滑、清洗、防銹四個功能的要求應有所側重，只有具有很強的針對性才能達到好的使用效果。

切削油中硫來自兩個方面。一個是加入的含硫極壓劑，另一個是來自其他沒有極壓作用的含硫化合物，如基礎油中原有的tr硫化物以及防銹劑等。有效的硫只需很低含量(0.1%)即可產生明顯的極壓效果。含硫極壓劑對抑制積屑瘤特別有效，沒有簡單的方法能分別測出有極壓性的硫和沒有極壓性的硫。所以很難僅僅依據其硫含量(特別是硫含量不高時)判斷其極壓性如何。不過多數切削液制造廠家在其產品說明書中都標明加入的極壓劑硫含量。