??在轉筒烘干機的生產過程中，提高烘干效率、降低熱能消耗，已經成為廣大客戶最關心的問題。為實現烘干系統的增產節能，在轉筒烘干機設計時，就要尋求烘干系統的合理配置；對已建成的生產線，則應采用新技術對烘干機進行完善配套。以下就是關于_提{gx}率，降低能耗的技術改革方案。
??一、原因分析
??1、散料面積小，總風量偏少。
??2、高溫區的風量少，導致急烘干效果差。
??3、擋板與揚料板間隙過大，造成嚴重漏料和氣流短路。
??4、風室間隔墻板密封失效，竄風嚴重。
??二、技改方案
??本著投資小、效果好的原則，結合轉筒烘干機實際運行情況，最終確定的技改方案如下：
??1、將一段揚料板從2.7m加寬至3.3m，面積增加5.6㎡；將第四段的矮墻減薄，面積增加1.8㎡，使其總面積增加7.4㎡。更換相關的擋板和揚料板，現場修改上、下轉筒和擋板，更換新的風管系統。
??2、出料口采用多單元供風模式。每個單元配置獨立風管和調節閥門，根據各區域料層厚度和熟料顆粒的不同調節風機閥門開度，使熟料在下料口得到{zj0}的烘干效果。
??3、高溫區改為風機，同時更換相應的擋板，并配套加裝獨立的風機供風系統，加速熟料在該區域的烘干。
??4、高溫區細料側設置通風側板，保護邊上的擋板，減輕紅河帶來的影響。
??5、修復活動框架，更換已變形的轉筒，重新找正。
??6、更換阻力偏大的進風管道，降低壓損。
??7、優化風機配置，以適應提產的需求。
??8、檢修漏料鎖風系統，減少風室漏風。
??9、換上新型的活動框架的轉筒穿過隔室的密封裝置，避免風室間的竄風現象。
??三、調試過程
??此次調試過程中，對轉筒烘干機的控制進行了調整：
??1、由于面積增加，一段傳動轉速降低了3-5轉，確保二段壓力在4.3-4.6kPa。
??2、由于產量增加，二段轉速增加2-3轉，確保五段壓力在1.7-1.9kPa。
??3、此次技改后，額定風量增加79300m3/h，但實際用風量經計算只增加20000-35000m3/h。調試時對風機風門進行了合理調整，調整原則是：確保窯運行穩定，高溫段風門大，低溫段風門小，風量必須合理，風量過小則烘干效果差，窯內燃燒不充分，風量過大則火焰不穩定，即通常講的壞“火頭”。通過實踐目前已確保風機風門控制合理。
??4、此次轉筒烘干機技改增加風機4臺，調整3臺位置，額定風量增加79300m3/h，風機功率增加365kW。
??改造前，運行過程中，轉筒烘干機風機的風門都是全開98%，由于頭排和高溫風機功率并沒有提高，加上窯系統用風量要非常合理，改造后，為確保穩定煅燒，投料量在175t/h時，新增加的4臺風機如此配置：側吹盲板風機風門為15%，固定的風機風門為70%，二段和三段兩臺串聯在一起作風機，即風機風門都為70%；原風機風量配置如下：一段風機、二段風機控制在80%，三段風機風門70%，四段風機風門60%，五段風機風門40%，六段風機風門30%。當產量提高到180t/h時，所有風機風門依次增加5%；當產量提高到185t/h時，所有風機風門再提高3%；當產量提高到188t/h時，所有風機風門再增加2%，側吹盲板風機不調整。改造后的風機配置可以滿足3000t/d產量，提產空間十分富余。
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