造成鍍銀鍍錫鍍層發花、粗糙及分散能力差的原因：（1）零件處理不干凈；（2）電鍍時電流密度過大；（3）焦磷酸鹽鍍銅液有問題；（4）氰hua物鍍銀鍍錫液有問題。現場分析中我們重復進行電按鍍操作過程，零件前處理、電鍍均嚴格按照工藝要求進行，仍有故障出現，排除了第yi、第二條原因；零件鍍銅后再鍍鎳，故障消失。分析鍍銅、鍍銀溶液,各成分含量均在工藝規范之內，而且鍍銅后零件表面鍍層均勻，排除了第三條原因，同時結合鍍銀鍍錫分散能力差的現象，初步認定問題的癥結在鍍銀鍍錫液。從鍍銀鍍錫液成分分析顯示，其成分含量均在工藝范圍內；赫爾槽試驗顯示：試片整體鍍層均勻性差，低電流密度區鍍層薄。種種現象表明，此次故障是由雜質污染造成。
在滾鍍光亮鎳溶液中，硫酸鎳濃度的變化范圍較大，低濃度的鍍液覆蓋能力好，但濃度過低，鍍液的穩定性差，pH變化較kuai。高濃度鍍液穩定性好，但由于鍍件對鍍液的帶出，鎳鹽的損失量較大。實踐表明，硫酸鎳的質量濃度控制在120～150g/L范圍比較適宜。
添加硫酸鉀導電鹽后，鍍鎳溶液的導電性能有了明顯的提高，采用原高濃度鍍鎳工藝時，槽電壓需控制在12～15V(滾鍍鎳由于滾桶眼導電面積小，槽電壓較高)。低濃度鍍鎳溶液中硫酸鉀的質量濃度為40g/L時，就可以明顯提高鍍液的導電性，將硫酸鉀控制在60g/L左右，就能wq滿足鍍液導電性能的要求。在生產中，可根據槽電壓的變化情況向鍍液中補加硫酸鉀，也可參鍍液的波美度補加硫酸鉀。
在滾鍍光亮鎳溶液中添加硫酸鉀后，槽電壓有所降低，在實驗室中對鍍液做霍爾槽試驗發現，試片的光澤度與原來相比有所提高。實驗還表明，在電流相同時，電壓降低，光劑的消耗量下降。
氯離子在鍍液中一是起陽極活化劑作用，二是提高鍍液的導電性能，但氯離子同時又具有增加鍍層內應力的副作用。在鍍鎳溶液中添加硫酸鉀后，用氯離子提高鍍液的導電性已經不重要了，降低了氯化鎳的用量，在車間生產中，將氯化鎳的質量濃度控制在45～50g/L。如果遇到鎳角的溶解性較差的情況時，可以適當提高氯化鎳的濃度。
采用本工藝后，將pH控制在4.0～4.4的范圍內，鍍件的顏色較好，如果pH過高，鍍層則發黃。為了穩定鍍液的pH，尤其是在電鍍過程中鍍件表面附近鍍液的pH，在本工藝中提高了硼酸的用量。
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