高強度耐磨澆注料經過精心配制、振動成型、低溫和高溫處理后，制成的透氣磚和水口磚等產品，在鋼bao等熱工設備上廣泛應用，或的良好的社會經濟效益。

高強度耐磨澆注料發展到今天，走向定型化的道路，就是指透氣磚等產品，稱為不定形耐火材料定型化。眾所周知，透氣磚的透氣孔是采用極細的耐熱鋼管或合理的顆粒雞胚獲得的，采用昂貴的等靜壓設備成型和高溫燒成的，因此成本較高，價格較貴；用高純度鉻（鎂）剛玉質耐火澆注料作透氣磚及水口磚等，其透氣孔是用可燃物做成的，采用普通振動態成型和高溫燒成的，故許多不定形高強度耐磨澆注料廠家都具備生產條件，生產成本低，即降低了產品價格。

高強度耐磨澆注料的凝結硬化，主要是凝聚結合，因此超微粉的作用十分重要，是決定和影響其性能的關鍵因素。

高強度耐磨澆注料的超微粉，主要有活性SiO2粉、A-Al2O3粉和Cr2O3粉等，其成分含量（%）分別為93.2、大于90和大于99，這3種超微粉和粒徑分布。

高強度耐磨澆注料的配合比相同，CaO含量約為0.6%。通過三組試樣，分別摻加活性SiO2、A-Al2O3及其二者復合的超微粉，用量相同。隨著加熱溫度的升高，摻加不同超微粉的澆注料，其強度均有增加。同時看出，不同的超微粉，對澆注料強度的貢獻也不同。摻加活性SiO2和A-Al2O3等量復合的超微粉，其強度高，其次為摻加活性SiO2超微粉的澆注料，摻加氧化鋁超微粉的澆注料，其強度低。加熱溫度達到1500℃時，摻加3種超微粉的澆注料，其強度基本相似。這就是說，配制超低水泥耐火澆注料時，好用復合超微粉，單獨使用時，應優先選用活性SiO2超微粉。

但是，SiO2超微粉用量增多，將會降低澆注料中Al2O3含量，同時增加了游離石英，必然導致澆注料抗渣性的下降。例如，鐵溝澆注料的配合比：高鋁骨料70%，SiCl4.2%，C5.8%，分散劑0.2%，水6.5%，高鋁粉和SiO2超微粉合量10%。采用坩堝法在還原氣氛下進行抗渣試驗。試驗條件：標準渣的堿度為1.105，加熱溫度和保溫時間1500℃，4h。隨著SiO2超微粉用量的增加，抗渣性有個佳值，即超微粉用量為5%左右時，抗渣性好。

高強度耐磨澆注料的配合比不變，耐火細粉和超微粉的合量不變。隨著超微粉用量的增加，1600℃燒后耐壓強度也增大，但有個佳值。SiO2超微粉用量為5%左右，AlO3和Cr2O3超微粉用量為7%左右，此時強度較好，其他性能也優良；從超微粉品種來看，增強果好的是SiO2超微粉，其次是Al2O3超微粉，Cr2Oo3超微粉增強果較差。同時看出，SiO2超微粉的增強比后兩種超微粉的高2.5-4.4倍。

填充后的100-300℃低溫干燥的原來型高強度耐磨澆注料干燥制度的特征是，對于干燥時間的蒸汽壓力的波動大，其結果蒸汽壓力較大值變為較大值。

理想的方法認為是通過對于高強度耐磨澆注料干燥時間，產生的平均的蒸汽壓力，降低較大蒸汽壓力，由此來提高對于爆裂的安全率較好。

該高強度耐磨澆注料干燥制度為了確保對爆裂的安全率，把較大蒸汽壓力設定為約10kg/cm2。經過約11小時后，在30mm內部產生10kg/cm2的蒸汽壓力，其后邊維持10kg/cm2較大蒸汽壓力，蒸汽面邊逐步后退。