高強度耐磨澆注料及預制件是近年來開發研制的新產品，高強度耐磨澆注料由定型產品發展為不定型產品，使用范圍和使用比例都在迅速擴大，成為不可逆轉的發展趨勢。低水泥、無水泥等系列澆注料在軋鋼加熱爐、bao扎管、合成氨造氣爐、金屬鋁電解爐及冶金鋼bao和高爐出鐵場，都取得很好的使用效果。高性能澆注料為窯爐的效率、長壽命、低能耗開辟了一條新路。

而高強度耐磨澆注料預制塊也稱為耐火預制件。其生產方式是按客戶的要求，選擇耐火澆注料或可塑料，經充分攪拌后，倒入預制的各種模具內，用震動、搗打方式成型。成型后放入恒溫恒濕的房間內養護，養護時間一般須3天。養護完成，用小鐵錘敲到，憑敲打的聲音來判定產品的固化程度，確定是否可以脫模。如果聲音發悶，表皮松軟，一般還須進行自然風干{yt}，待充分固化后，才能脫模。

高強度耐磨澆注料的凝結硬化，主要是凝聚結合，因此超微粉的作用十分重要，是決定和影響其性能的關鍵因素。

高強度耐磨澆注料的超微粉，主要有活性SiO2粉、A-Al2O3粉和Cr2O3粉等，其成分含量（%）分別為93.2、大于90和大于99，這3種超微粉和粒徑分布。

高強度耐磨澆注料的配合比相同，CaO含量約為0.6%。通過三組試樣，分別摻加活性SiO2、A-Al2O3及其二者復合的超微粉，用量相同。隨著加熱溫度的升高，摻加不同超微粉的澆注料，其強度均有增加。同時看出，不同的超微粉，對澆注料強度的貢獻也不同。摻加活性SiO2和A-Al2O3等量復合的超微粉，其強度高，其次為摻加活性SiO2超微粉的澆注料，摻加氧化鋁超微粉的澆注料，其強度低。加熱溫度達到1500℃時，摻加3種超微粉的澆注料，其強度基本相似。這就是說，配制超低水泥耐火澆注料時，好用復合超微粉，單獨使用時，應優先選用活性SiO2超微粉。

但是，SiO2超微粉用量增多，將會降低澆注料中Al2O3含量，同時增加了游離石英，必然導致澆注料抗渣性的下降。例如，鐵溝澆注料的配合比：高鋁骨料70%，SiCl4.2%，C5.8%，分散劑0.2%，水6.5%，高鋁粉和SiO2超微粉合量10%。采用坩堝法在還原氣氛下進行抗渣試驗。試驗條件：標準渣的堿度為1.105，加熱溫度和保溫時間1500℃，4h。隨著SiO2超微粉用量的增加，抗渣性有個佳值，即超微粉用量為5%左右時，抗渣性好。

高強度耐磨澆注料的配合比不變，耐火細粉和超微粉的合量不變。隨著超微粉用量的增加，1600℃燒后耐壓強度也增大，但有個佳值。SiO2超微粉用量為5%左右，AlO3和Cr2O3超微粉用量為7%左右，此時強度較好，其他性能也優良；從超微粉品種來看，增強果好的是SiO2超微粉，其次是Al2O3超微粉，Cr2Oo3超微粉增強果較差。同時看出，SiO2超微粉的增強比后兩種超微粉的高2.5-4.4倍。

硬化劑是高強度耐磨澆注料常用的外加劑之一，主要用于解決高強度耐磨澆注料強度發展過慢的問題。一般情況下，硬化劑用于低溫養護環境下高強度耐磨澆注料的促硬，以及由于原材料質量變動，比如由于二氧化硅微粉質量波動而導致高強度耐磨澆注料的緩凝。隨著硬化劑的問世，硬化劑也有了新的用途，比如用于延長高強度耐磨澆注料的老化期，抑制高強度耐磨澆注料返堿，改善噴涂料作業性能等。

以前，比較廣泛使用的硬化劑主要是一些堿性物質和一些特種鹽類，比如消石灰和鋰鹽。但是，消石灰的使用往往會損害高強度耐磨澆注料的流動性，降低干燥強度；鋰鹽由于加入量很低，很敏感，在生產中不容易操作，容易引起高強度耐磨澆注料局部不均勻硬化的問題。新一復合硬化劑較好地解決了普通硬化劑的缺陷，在保證流動性的前提下，很好地滿足了高強度耐磨澆注料的強度發展要求。