五金沖壓件沖壓是{gx}的生產方法，采用多工位級進模、可以在一臺壓力機上完成多道沖壓工序，實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產效率高、勞動條件好、生產成本低、一般每分鐘可以生產數千件。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產中常常是多種工序綜合應用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝.

東莞市金茂源五金制品有限公司始終堅持沖壓件加工設計的原則，每一種沖壓件的設計方面都需要滿足產品的技術要求和型號大小，這樣才能夠在組裝或者使用過程中達到了匹配的效果，提高了在技術上的優勢。在加工過程創造了多種多樣的性能工藝特點在東莞五金沖壓件加工界享有較高的認可。在加工的過程中，形狀必須要簡單，因為模具的設計就是較為簡單的。這樣才能夠符合了沖模的要求。分析了在沖壓件加工廠中加工的過程來看，wq提高了在技術上的優勢和特點所在。只有不斷的找到了其中的特點以后，才能夠帶來了的加工優勢。

檢驗五金沖壓件的質量金茂源小編總結幾點如下：

一、觸摸檢驗法

用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。檢驗員需戴上觸摸手套沿著沖壓件縱向緊貼沖壓件表面觸摸，這種檢驗方法取決于檢驗員的經驗。必要時可用油石打磨被探知的區域并加以驗證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗方法。

二、油石打磨

1、首先用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈，然后打磨用油石，有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨

2、油石粒度的選擇取決于表面狀況。建議用細粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿縱向進行，并且很好地貼合沖壓件的表面，部分特殊的地方還可以補充橫向的打磨。

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                                                      五金沖壓加工沖裁過程中出現凹凸不平的原因

五金沖壓件加工沖裁過程中會因為不同的因素導致沖壓產成品表面凹凸不平，所以在沖壓的過程中要嚴格控制沖壓成型過程。具體原因分析如下：

1、沖壓卷料在沖裁截斷時表面留有毛刺或產生鐵屑。

2、沖壓卷料在存放時或者沖壓卷料在物流過程中表面有臟物。

3、沖壓模具拉延模排氣孔的位置設計不合理。

4、沖壓模具在拉延筋時產生鐵屑。

5、沖壓模具材切模設計不合理。

6、沖壓機械手設置不合理，導致片料在入模時發生碰撞。

沖壓件產成品的凹凸不平是因各種因素所導致，所以在生產過程中必須嚴格控制生產流程。沖壓原材卷料在生產前必須進行相應的材料檢測。沖壓件生產前必須對壓力機(沖床)、模具等生產設備進行保養、清理。卷材進入沖壓模具時使用送料時和整平機進行送料。生產過程中必須使用及時清理廢料。

    影響五金沖壓件質量的原因有五金加工件模具加工制件與圖紙設計存在誤差和翻邊成形五金加工件模具設計缺陷；

    五金加工件模具加工制件與圖紙設計存在誤差

    該部位為圖紙中明確標出需加工出導向的區域。但由于壓料芯為復雜型面故采用鑄件成形后再對導向面進行機加工，造成加工面與凹模導向面滑配后存在間隙誤差，在模具正常運行過程中出現了壓料芯左/右擺動。

    翻邊成形五金加工件模具設計缺陷

    該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之制件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。設計人員在最初模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。存在設計缺陷：長達115mm的成形高度，需設計專用導滑板，不能靠加工面與凹模側壁滑配間隙導向，側斜致摩擦力增大，自潤滑效果極差，強大的側向力得不到有效xc，批量生產后會導致因長期磨損而引起導向間隙增大，提前喪失模具正常導向效果，從而會產生惡性質量事故。壓料芯導向長度設計為125mm，實際導向長度為115mm，雖然在設計范圍內，但存在托起部分115mm運動超過有效導向長10mm，存在壓料芯托起不穩定，制件定位不準的弊病。