五金沖壓加工件的主要體現在以下四個方面

1  五金沖壓加工產品零部件一般采用自制與委外加工相結合的方式。譬如電鍍、噴砂、氧化、絲印鐳雕等特殊工藝會委托外部廠商加工。

2  五金沖壓加工工藝路線具有很大的不確定性，一種零部件或產品可以有多種工藝，生產過程所需機器設備和工裝夾具種類繁多。

3  五金沖壓加工需要的零件多，車間現場往往需要填寫大量領料單及會看到呈 一字型 的生產單，如有工藝管理，還需填寫大量的工藝移轉單。

4   五金沖壓加工制造業企業由于主要是零散加工，產品的質量和生產率很大程度依賴于工人的技術水平，而自動化程度主要在單元級，例如數控機床，柔性制造系統等。

五金沖壓加工件的主要體現在批量加工這方面，精密五金加工件的產品各部件加工制作方法、周期與普通產品加工工藝路線是不同的。

    影響五金沖壓件質量的原因有五金加工件模具加工制件與圖紙設計存在誤差和翻邊成形五金加工件模具設計缺陷；

    五金加工件模具加工制件與圖紙設計存在誤差

    該部位為圖紙中明確標出需加工出導向的區域。但由于壓料芯為復雜型面故采用鑄件成形后再對導向面進行機加工，造成加工面與凹模導向面滑配后存在間隙誤差，在模具正常運行過程中出現了壓料芯左/右擺動。

    翻邊成形五金加工件模具設計缺陷

    該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之制件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。設計人員在最初模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。存在設計缺陷：長達115mm的成形高度，需設計專用導滑板，不能靠加工面與凹模側壁滑配間隙導向，側斜致摩擦力增大，自潤滑效果極差，強大的側向力得不到有效xc，批量生產后會導致因長期磨損而引起導向間隙增大，提前喪失模具正常導向效果，從而會產生惡性質量事故。壓料芯導向長度設計為125mm，實際導向長度為115mm，雖然在設計范圍內，但存在托起部分115mm運動超過有效導向長10mm，存在壓料芯托起不穩定，制件定位不準的弊病。

五金沖壓件所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱冷沖模。冷沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。冷沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的冷沖模，批量沖壓出產就難以進行；沒有提高前輩的沖模，提高前輩的沖壓工藝就無法實現。沖壓工藝與模具、冷沖壓設備和冷沖壓材料構成冷沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得出五金沖壓件。

與機械加工及塑性加工的其它方法比擬，東莞五金沖壓件加工不管在技術方面仍是經濟方面都具有很多獨特的長處。主要表現如下：

1.冷沖壓一般沒有切屑碎料天生，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節能的加工方法，沖壓件的本錢較低 。

2.冷沖壓時因為模具保證了沖壓件的尺寸與外形精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質量不亂,互換性好,具有“一模一樣”的特征。

3.五金沖壓件加工出尺寸范圍較大、外形較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、籠蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。

4.五金沖壓件加工的出產效率高，且操縱利便，易于實現機械化與自動化。這是由于沖壓是依賴沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。

     冷沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過冷沖壓模具沖壓加工成形的五金沖壓件，它主要有以下特點：

⑴冷沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓制造出來的五金沖壓件，其零件重量輕、剛度好，并且板料經過塑性變形后，金屬內部的組織結構得到改善，使沖壓件強度有所提高。

⑵冷沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性。不需要進一步機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。

⑶冷沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有較好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。