工件表面“點蝕”形成的原因

由于在鋼材中有些非金屬的雜質，通常是硬而脆的氧化物，在拋光過程中從鋼材表面被拉出，形成微坑或點蝕，產生“點蝕”的主要因素有以下幾點：

(1)拋光的壓力過大，拋光時間過長模具拋光一定要注意的基礎知識數控機床。

(2)鋼材的純凈度不夠，硬性雜質的含量高。

(3)模具表面生銹。

(4)黑皮料未qc。

5.xc工件點蝕的措施

(1)小心地將表面重新研磨，砂粒粒度比先前所使用的粒度略粗一級，采用軟質及削銳的油石進行{zh1}步驟的研磨才再進行拋光程序。

(2)當砂粒尺寸小于1mm應避免采用最軟的拋光工具。

(3)盡可能采用最短的拋光時間和小的拋光力度。

結束語：模具制造過程中型腔的拋光是非常重要的一道工序，它關系到模具的質量和壽命，也決定制品質量的好壞。掌握拋光的工作原理和工藝過程，選擇合理的拋光方法，可以提高模具質量和壽命，進而提高制品的質量

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有些廠家在電解拋光時不管掛具用了多久，從來不對掛具進行修復處理，那么電解拋光掛具在使用一斷時間后需要做哪些處理，當掛具經過長時間使用后，夾具會有損傷，特別是夾具與工件直接接觸的地方，當夾具接觸點出現凹凸不平時，導致在通電的時候工件接觸面所承受的電流密度不同，這時在電流大的地方，就會容易出現燒產品的現像。所以我們在使用掛具一段時間后必須經常保養和維修，

在長期使用掛具后對零件的定位不好，產品松動，操作員很難控制，特別是在電解拋光拋動的過程中，工件掉到槽體中，并且也會造成工件燒現像。

拋光中注意事項如下：

(1)當一新模腔開始加工時，應先檢查工件表面，用煤油清洗干凈表面，使油石面不會粘上污物導致失去切削的功能模具拋光一定要注意的基礎知識數控機床。

(2)研粗紋時要按先難后易的順序進行，特別一些難研的死角，較深底部要先研，{zh1}是側面和大平面。

(3)部分工件可能有多件組拼在一起研光，要先分別研單個工件的粗紋或火花紋，后將所有工件拼齊研至平滑。

(4)大平面或側平面的工件，用油石研去粗紋后再用平直的鋼片做透光檢測，檢查是否有不平或倒扣的不良情況出現，如有倒扣則會導致制件脫模困難或制件拉傷。

(5)為防止模具工件研出倒扣或有一些貼合面需保護的情況，可用鋸片粘貼或用砂紙貼在邊上，這樣可得到理想的保護效果。

(6)研模具平面用前后拉動，拖動油石的柄盡量放平，不要超出25°，因斜度太大，力由上向下沖，易導致研出很多粗紋在工件上。

(7)如果工件的平面用銅片或竹片壓著砂紙拋光，砂紙不應大過工具面積，否則會研到不應研的地方。

(8)盡量不要用打磨機修分模面，因砂輪頭修整的分模面比較粗糙以及有波浪高低不平，如必要用時，必須將砂輪頭粘修至同心度平衡。

(9)研磨的工具形狀應跟模具的表面形狀接近一致，這樣才能確保工件不被研變形。