油缸的優缺點

油缸的加工，缸筒作為油缸、礦用單體支柱、液壓支架、炮管等產品的主要部件，其加工質量的好壞直接影響整個產品的壽命和可靠性。缸筒加工要求高，其內表面粗糙度要求為Ra0.4～0.8µm， 對同軸度、耐磨性要求嚴格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困擾加工人員。采用滾壓加工，由于表面層留有表面殘余壓應力，有助于表面微小裂紋的封 閉，阻礙侵蝕作用的擴展。從而提高表面抗腐蝕能力，并能延緩疲勞裂紋的產生或擴大，因而提高缸筒疲勞強度。通過滾壓成型，滾壓表面形成一層冷作硬化層，減 少了磨削副接觸表面的彈性和塑性變形，從而提高了缸筒內壁的耐磨性，同時避免了因磨削引起的傷害。滾壓后，表面粗糙度值的減小，可提高配合性質。

1、由于氣動系統使用壓力一般在0.2-1.0Mpa范圍之內，因此氣缸是不能做為大功率的動力元件來使用油缸的，液壓缸就可以做比較大的功率的元件來使用，或者使用油缸系統。

2、從介質講空氣是可以用之不竭的，沒有費用和供應方面的困難，將用過的氣體直接排入大氣，處理方便，不會污染液壓油。

3、空氣黏度小，阻力就小于液壓油。

4、但因為空氣的壓縮率遠大于液壓油，所以它的工作平穩性和響應方面就差好多了。

液壓元件的輔助也是液壓油缸重要的發展方向

液壓油缸產品的發展體現在二個方面的競爭：gd產品特別是系統集成的競爭以及量大面廣傳統元件的競爭,這二個方面的競爭各有特點: 工業液壓系統的成套與集成以及工程機械液壓的配套集成是用戶的直接需求。因此對液壓行業而言將系統bao括電子控制與通訊在內的機電液一體化集成將是在gd產品方面的競爭。這一競爭從第七屆北京國際工程機械博覽會上可見已呈激烈競爭初態。它不僅體現了企業的技術綜合能力更意味是高附加性產品的競爭,系統的集成對元件的集成也提出了更高要求即機電液一體化與本身集成小型化.比之發展已相當成熟的工業液壓而言，工程機械液壓的技術與產品的發展已越來越多地規模也越來越多大地進入各液壓制造商的視野。

   液壓油缸活塞桿采用滾壓加工，由于表面層留有表面殘余壓應力，有助于表面微小裂紋的封閉，阻礙侵蝕作用的擴展。從而提高表面抗腐蝕能力，并能延緩疲勞裂紋的產生或擴大，因而提高油缸桿疲勞強度。通過滾壓成型，滾壓表面形成一層冷作硬化層，減少了磨削副接觸表面的彈性和塑性變形，從而提高了油缸桿表面的耐磨性，同時避免了因磨削引起的。滾壓后，表面粗糙度值的減小，可提高配合性質。同時，降低了油缸桿活塞運動時對密封圈或密封件的摩擦損傷，提高了油缸的整體使用壽命。一個方面基礎建設與環境保護的發展促進了工程機械大幅度提升，另一方面液壓技術的能容比大可布性高的無可比擬優勢,正是體現的地方。

   我國液壓工業始于50年。1964年引進國外液壓元件生產技術，同時注重自主開發并取得一定成效。現有主要企業約300家，年產液壓產品逾450萬件，氣動產品約300萬件。液壓傳動技術趨向于高壓化、高速化、集成化、節能化、電子化、綠色化、智能化、機電化的方向發展。集成化也叫無管聯接，用油路板、集成塊和插裝閥等來組成液壓系統，省去配管，使結構緊湊和簡化。此外，開發利用高水基液壓油作為液壓介質，以及液壓元件和系統的計算機輔助設計也是重要的發展方向。

   工作性能、構造、使用范圍、制造精度、外觀、材料、試驗方法都不斷提出新的要求，因此不斷推動著液壓缸的發展和進步。例如工程機械的裝載機、推土機和壓路機等;起重運輸機械的叉車、皮帶運輸機和汽車吊等;建筑機械的打樁機、液壓千斤頂和平地機等;農業機械，汽車工業，礦山機械，冶金機械。同時，我國具有市場需求旺盛、成本低等優勢，預計未來將成為世界液壓行業和油缸行業的重心。液壓油缸對于液壓機械來說是非常重要的一個部件，在整個液壓機械中扮演一個執行元件的角色，整個過程中液壓油缸就是把液壓能轉換成機械能。

液壓油缸生產廠家教您防止空氣入侵造成污染

　液壓油缸污染原因主要是因為固體雜質、水分、其它油類及空氣等進入系統，另外使用過程中運動的零件磨損和液壓油的物理化學性能的變化也會導致液壓油缸被污染。那么如何防止空氣入侵液壓油缸內部呢?一順液壓作為液壓油缸生產廠家就為大家解說一下。

　　防止空氣入侵應注意以下幾點：

　　1、維修和換油后要按隨機規定排除系統中的空氣，才能正常作業。

　　2、油泵驅動軸的密封應良好，要注意更換該處油封時應使用“雙唇”油封，不能用“單唇”油封替，因為“單唇”油封只能單向封油，不具備封氣的功能。

　　液壓油泵出現連續“氣蝕”噪聲、油箱油位自動升高等故障，經查詢液壓油泵修理過程，發現即為液壓油泵驅動軸的油封誤用“單唇”油封所致。

　　液壓油缸的液壓成形也被稱為“內高壓成形”，它的基本原理是以管材作為坯料，在管材內部施加超高壓液體同時，對管坯的兩端施加軸向推力，進行補料。在兩種外力的共同作用下，管坯材料發生塑性變形，并最終與模具型腔內壁貼合，得到形狀與精度均符合技術要求的中空零件。