橡膠制品成型

在橡膠制品的生產過程中利用壓延機或壓出機預先制成形狀各式各樣、尺寸各不相同的工藝過程?稱之為成型。成型的方法有

壓延成型適用于制造簡單的片狀、板狀制品。它是將混煉膠通過壓延機壓制成一定形狀、一定尺寸的膠片的方法叫壓延成型。 有些橡膠制品?如輪胎、膠布、膠管等所用紡織纖維材料必須涂上一層薄膠在纖維上涂膠也叫貼膠或擦膠??涂膠工序一般也在壓延機上完成。纖維材料在壓延前需要進行烘干和浸膠烘干的目的是為了減少纖維材料的含水量以免水分蒸發起泡?和提高纖維材料的溫度以保證壓延工藝的質量。浸膠是掛膠前的必要工序目的是為了提高纖維材料與膠料的結合性能。

發泡劑的分解速度與膠料硫化速度匹配的分析

要實現兩者的匹配，做出更好的橡膠制品，選擇發泡劑品種和膠料硫化體系是關鍵。具體方法有兩種：一是根據硫化溫度選擇分解溫度與之相適應的發泡劑，然后再根據發泡劑在該硫化溫度下的分解速度來調整膠料硫化速度，如采用遲效性促進劑和其他促進劑并用硫化體系，可采用調整促進劑的用量來調節硫化速度；二是在硫化體系確定的情況下，根據硫化速度選擇發泡劑品種及合適的粒徑。發泡劑的粒徑也是決定發泡劑分解速度的最重要因素之一。粒徑減小，粒子的比表面積增大，熱傳導效率提高，分解速度加快，因此可通過選擇合適的發泡劑粒徑來調節發泡劑的分解速度與膠料硫化速度之間的平衡。此外，嚴格控制發泡劑的粒徑分布是獲得均勾泡孔的關鍵。發泡劑AC的平均粒徑在2?15fnn之間，不同粒徑范圍的發泡劑AC

橡膠共混的目的和意義

特別改善了合成橡膠z制品的加工性。輪胎的各部分膠料廣泛采用NR、 SBR、 BR等并用，又如用90/10的CR./NR共混膠制造V形膠帶，NR不僅改善了 CR在混煉和壓延時的粘輥現象，也改善了膠帶的耐低溫性能。合成橡膠之間相互摻混使用，同樣有改善性能的作用。如用單一 IIR制造輪胎內胎，雖然氣密性很好，但使用時間長了會出現胎體變軟、粘外胎以及內胎尺寸變大等缺陷，若將IIR與少量EPDM摻混使用，則能有效地克fu上述缺陷，這得益于EPDM膠熱老化后發生了以交聯為主的結構變化。少量的EPDM膠因能增加炭黑和軟化油的用量， 還能改善擠出成型的內胎半成品的表面光滑性和收縮率。