拉傷

沿開模方向鑄件表面呈線條狀的拉傷痕跡，有一定深度， 嚴(yán)重時(shí)為整 面拉傷;金屬液與模具表面粘和，導(dǎo)致鑄件表面缺料。

1產(chǎn)生原因

模具型腔表面有損傷;出模方向無斜度或斜度過小;頂出不平衡;模具松 動(dòng);澆注溫度過高或過低， 模具溫度過高導(dǎo)致合金液粘附;脫模劑使用效果不好;鋁合金成分含鐵量低于0.8%;冷卻時(shí)間過長或過短;壓鑄機(jī)平行度差。

2改善方式

修理模具表面損傷;修正斜度， 提高模具表面光潔度;調(diào)整頂桿， 使頂出 力平衡;緊固模具;控制合理的澆注溫度和模具溫度180-500℃;更換脫模劑 或用防拉傷涂料;調(diào)整鋁合金含鐵量;調(diào)整冷卻時(shí)間;修改內(nèi)澆道， 改變鋁液 方向;調(diào)整壓鑄機(jī)平行度。

壓鑄設(shè)備的選擇

汽車行業(yè)鋁合金零部件品種多、材質(zhì)輕，產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量要求嚴(yán)格，不能有氣孔、夾雜、疏松等缺陷。產(chǎn)品的尺寸精度和表面光潔度也有很高的要求，而且鑄件的形狀復(fù)雜，有些關(guān)鍵壓鑄件還需經(jīng)過X光探傷檢驗(yàn)。因此，對(duì)壓鑄設(shè)備的選擇有較高的要求。

熔鋁爐

鋁合金在熔化過程中的突出問題是元素容易氧化和金屬液易吸氣。為獲得含氣量低和夾雜物少，化學(xué)成分均勻的高質(zhì)量鋁合金液，目前大部分工廠均采用天然氣集中溶解爐替了傳統(tǒng)的中頻感應(yīng)電爐。

天然氣集中熔鋁爐的主要特點(diǎn)有：氧化物產(chǎn)生少，鋁液燒損率低；鋁液溫度控制確切，誤差達(dá)到±5℃；采用天然氣作為能源，并且煙氣熱量能夠回收利用，有利于節(jié)省能源；燃燒系統(tǒng)設(shè)計(jì)先進(jìn)，煙氣排放達(dá)到了環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。熔化設(shè)備計(jì)算參見表5和表6。（以某汽車零部件工廠壓鑄車間年產(chǎn)6000t合格鋁合金壓鑄件為例，生產(chǎn)性質(zhì)為大批量生產(chǎn)，壓鑄車間實(shí)行四班三運(yùn)轉(zhuǎn)工作制。全年工作日為306d，設(shè)備年時(shí)基數(shù)為6060h，工人年時(shí)基數(shù)為1790h，下同）。

公用配套

鋁合金壓鑄車間的公用配套較為簡單，主要根據(jù)設(shè)備的工藝參數(shù)選擇工配設(shè)施。

1）電氣

壓鑄車間的用電點(diǎn)主要集中在車間的壓鑄工部，所以車間的變電所需盡量貼近壓鑄工部進(jìn)行布置，有利于電纜的敷設(shè)。由于壓鑄車間會(huì)產(chǎn)生少量煙塵，電氣設(shè)施要慮要有防塵裝置。

2）天然氣

壓鑄車間天然氣主要用于鋁錠的熔化，用氣壓力為3kPa～5kPa。天然氣從廠區(qū)外的市政中壓管網(wǎng)接來，在廠區(qū)內(nèi)設(shè)置調(diào)壓站及計(jì)量表房。

3）壓縮空氣

壓縮空氣主要用于熔鋁爐和壓鑄機(jī)。空壓站的供氣壓力為0.76MPa。供應(yīng)的壓縮空氣品質(zhì)為：高壓力點(diǎn)2℃-3℃；大含油量1 mg/m3；大塵埃粒徑1μm。

4）循環(huán)冷卻水：

壓鑄車間循環(huán)冷卻水主要用于壓鑄機(jī)模具和液壓系統(tǒng)的冷卻，設(shè)備進(jìn)水溫度t1=33℃,出水溫度tz=50℃，溫差Δt=17℃。一般選用中、高溫冷卻塔。

5）消防措施

壓鑄車間廠房的火災(zāi)危險(xiǎn)性分類屬丁類廠房建筑。耐火等級(jí)二級(jí)。防火分區(qū)：車間部分為一個(gè)防火分區(qū),生產(chǎn)辦公輔樓為一個(gè)防火分區(qū)，防火分區(qū)之間用防火墻及甲級(jí)防火門隔開。

6）環(huán)保要求

壓鑄車間對(duì)環(huán)境的影響主要是鋁合金壓鑄機(jī)和熔鋁爐工作時(shí)產(chǎn)生的少量煙氣，對(duì)于熔鋁爐通常是通過配套除塵裝置進(jìn)行處理；對(duì)于壓鑄機(jī)產(chǎn)生的煙塵較難處理，由于壓鑄機(jī)分型面不是一個(gè)密閉的裝置，產(chǎn)生的煙氣較難收集，目前主要通過車間的屋脊通風(fēng)器進(jìn)行自然排放