拉傷

沿開模方向鑄件表面呈線條狀的拉傷痕跡，有一定深度， 嚴重時為整 面拉傷;金屬液與模具表面粘和，導致鑄件表面缺料。

1產生原因

模具型腔表面有損傷;出模方向無斜度或斜度過小;頂出不平衡;模具松 動;澆注溫度過高或過低， 模具溫度過高導致合金液粘附;脫模劑使用效果不好;鋁合金成分含鐵量低于0.8%;冷卻時間過長或過短;壓鑄機平行度差。

2改善方式

修理模具表面損傷;修正斜度， 提高模具表面光潔度;調整頂桿， 使頂出 力平衡;緊固模具;控制合理的澆注溫度和模具溫度180-500℃;更換脫模劑 或用防拉傷涂料;調整鋁合金含鐵量;調整冷卻時間;修改內澆道， 改變鋁液 方向;調整壓鑄機平行度。

壓鑄設備的選擇

汽車行業鋁合金零部件品種多、材質輕，產品的內在質量要求嚴格，不能有氣孔、夾雜、疏松等缺陷。產品的尺寸精度和表面光潔度也有很高的要求，而且鑄件的形狀復雜，有些關鍵壓鑄件還需經過X光探傷檢驗。因此，對壓鑄設備的選擇有較高的要求。

熔鋁爐

鋁合金在熔化過程中的突出問題是元素容易氧化和金屬液易吸氣。為獲得含氣量低和夾雜物少，化學成分均勻的高質量鋁合金液，目前大部分工廠均采用天然氣集中溶解爐替了傳統的中頻感應電爐。

天然氣集中熔鋁爐的主要特點有：氧化物產生少，鋁液燒損率低；鋁液溫度控制確切，誤差達到±5℃；采用天然氣作為能源，并且煙氣熱量能夠回收利用，有利于節省能源；燃燒系統設計先進，煙氣排放達到了環保標準。熔化設備計算參見表5和表6。（以某汽車零部件工廠壓鑄車間年產6000t合格鋁合金壓鑄件為例，生產性質為大批量生產，壓鑄車間實行四班三運轉工作制。全年工作日為306d，設備年時基數為6060h，工人年時基數為1790h，下同）。

公用配套

鋁合金壓鑄車間的公用配套較為簡單，主要根據設備的工藝參數選擇工配設施。

1）電氣

壓鑄車間的用電點主要集中在車間的壓鑄工部，所以車間的變電所需盡量貼近壓鑄工部進行布置，有利于電纜的敷設。由于壓鑄車間會產生少量煙塵，電氣設施要慮要有防塵裝置。

2）天然氣

壓鑄車間天然氣主要用于鋁錠的熔化，用氣壓力為3kPa～5kPa。天然氣從廠區外的市政中壓管網接來，在廠區內設置調壓站及計量表房。

3）壓縮空氣

壓縮空氣主要用于熔鋁爐和壓鑄機。空壓站的供氣壓力為0.76MPa。供應的壓縮空氣品質為：高壓力點2℃-3℃；大含油量1 mg/m3；大塵埃粒徑1μm。

4）循環冷卻水：

壓鑄車間循環冷卻水主要用于壓鑄機模具和液壓系統的冷卻，設備進水溫度t1=33℃,出水溫度tz=50℃，溫差Δt=17℃。一般選用中、高溫冷卻塔。

5）消防措施

壓鑄車間廠房的火災危險性分類屬丁類廠房建筑。耐火等級二級。防火分區：車間部分為一個防火分區,生產辦公輔樓為一個防火分區，防火分區之間用防火墻及甲級防火門隔開。

6）環保要求

壓鑄車間對環境的影響主要是鋁合金壓鑄機和熔鋁爐工作時產生的少量煙氣，對于熔鋁爐通常是通過配套除塵裝置進行處理；對于壓鑄機產生的煙塵較難處理，由于壓鑄機分型面不是一個密閉的裝置，產生的煙氣較難收集，目前主要通過車間的屋脊通風器進行自然排放